限位板级进工序冲裁工艺设计.pptVIP

情景Ⅰ：冲裁模具设计与制造 成形工艺设计 工作任务：限位板冲裁工艺设计 单工序冲压的优缺点 优点： 模具结构简单，成本低，工件尺寸大小及厚度受限制较小 缺点： 机床及场地占用率高，生产效率低，工件精度低，操作安全性低 适用范围： 尺寸精度较低，批量不大的冲压件 级进工序冲压的优缺点 优点： 工件精度较高（IT10~13级），生产效率高，操作安全性好 缺点： 模具结构较复杂，成本较高，对条料的定位要求高 适用范围： 工件尺寸及厚度较小，尺寸精度较高的大批量冲压件 冲压工艺性分析 材料：A3钢 普通碳素钢，有一定的塑性和强度，韧性及铸造性均好，适于冲压和焊接。其力学性能可查相关材料手册，见下表。 冲压工艺性分析 工件结构 工件形状简单对称，无尖角、悬臂等异型形状。尺寸中等，经查（教材P75表2.7.2，如下表）（金属冷冲压件结构要素JB/T 4378.1 -1999）， A3钢采用无导向凸模冲孔的最小尺寸为d≥1t，φ6远大于2mm，属于经济型冲孔范围 。 冲压工艺性分析 尺寸精度 零件图上的所有尺寸均为自由公差，一般按IT14级确定工件的公差，普通冲裁均能满足其尺寸精度要求。经查标准公差表，各尺寸公差为：38±0.31，12-0.43，φ20-0.52，φ12+0.43 ，φ6+0.3，R6-0.3。 生产纲领 大批量生产适合冲压加工。 结论 可以冲裁。 冲压工艺方案的确定 综上分析，该限位板形状简单、尺寸精度低，仅有冲孔、落料两种工序，若采用单工序冲压，虽然模具结构简单，但需两幅模具；若采用级进工序冲压，虽模具相对复杂些，但只需一幅模具，而且操作简单、安全，生产效率高，能满足该零件大批量生产的需要。 结论：冲孔-落料级进工序冲压。 相关工艺设计计算——切料尺寸 条料尺寸： 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 工件边缘最小搭边：a=1.8mm，考虑到剪板误差，实际取a=2.0mm ； 工件间的最小搭边:a１=1.5mm ，考虑到剪板误差，实际取a1=2.0mm ； 步距为: 22±0.006mm ； 条料宽度：采用无侧压装置送料 B=(D+2a１)－Δ=(50+2×2.0)－ Δ =54－０．６ 排样图：先学习级进模的排样要点 相关工艺设计计算——限位板的排样 排样分析： 该零件只有冲孔、落料两种工序 应先安排先冲孔后落料 为了保证孔位间的尺寸精度、节约工步，将三个孔一次冲出 为了保证凹模的强度，在冲孔与落料之间安排一个空工步 该限位板的排样如图 相关工艺设计计算——步距的控制 限位板排样分析： 该零件只有冲孔、落料两种工序 应先安排先冲孔后落料 为了保证孔位间的尺寸精度、节约工步，将三个孔一次冲出 为了保证凹模的强度，在冲孔与落料之间安排一个空工步 该限位板的排样如图 相关工艺设计计算——材料利用率 相关工艺设计计算——切料尺寸 查板材标准（GB/T 708-1988 ），宜选600mm×2000mm的热砸钢板，每张钢板可剪裁为37张条料（54mm×600mm），每张条料可冲27个工件，每张板料可冲999个工件，则η总为： = ［（999×657.95）/600 × 2000］×100％ =54.8％ 即每张板材的材料利用率为54.8％。 相关工艺设计计算——压力中心 相关工艺设计计算——冲压力的计算 相关工艺设计计算——压力机的确定 总冲压力 因暂定采用弹性卸料下出件的级进模结构，那么总冲压力包括冲裁力、卸料力和推件力。故 F总=F落+F冲+F卸+F推 =114.9+72.9+9.39+309.87 =507.06(KN) 实验室的冲床J23-63，公称压力为630KN，能满足要求。 填写冲压工艺规程卡 限位板冲压工艺规程卡的填写 结 束 成都航空职业技术学院机械系 模具教研室 成形工艺设计 模具设计 模具零件加工设计与实施 模具装配与调试 情景Ⅰ-2：级进工序冲裁模设计与制造 定距采用安装于凹模面上的导正销。 材料利用率： 一个步距内的材料利用率η为： = 657.95÷(54×22)×100％ = 55.4％ 如图所示凹模型孔图，建立坐标系xoy，由于工件y方向对称,故 压力中心的y在ox轴上。 压力中心的x =(L2×x2)/(L1+L2) =［(2π×6+π×12) ×44］/ ［ π (2×6+12)+(12π+81.1) ］ ≈17.08mm 所以该压力中心的坐标为B（17.08，0）。 考虑到工件尺寸不大（冲裁力不大），压力中心偏离两工序中点较小，