836＃冷轧工作辊剥落失效分析研究.pdfVIP

836#冷车L-r-作辊剥落失效分析 吴国胜 (武钢技术中心，武汉430083) 摘要本文通过事故调查、取样检验和失效分析，找出了836#工作辊辊面大剥落事故的原因：该辊金相组织、残 余奥氏体含量和硬度等严重不符合工作辊技术标准，基体组织存在晶界脆化，导致该辊在使用过程中辊身表面出 现微裂纹，最终发生剥落破坏。而且这种破坏形态具有宏观疲劳条纹和微观机理主要属于沿晶断裂的特征。 关键词冷轧工作辊剥落断121组织残余奥氏体 1 前言 某厂836#冷轧工作辊在修复后的第一次上机使用过程中，仅轧钢生产3个多小时，便因轧机需要检 修，停机换辊。然而，该工作辊却在转运轧辊的地爬车上发生剥落。为了找出事故原因，该厂将剥落块取样， 进行失效分析，以便找出剥落原因，防止事故的再次发生。 2宏观断口 836#工作辊剥落块断口见图1，放大后见图2，可见多条疲劳带，敲断之后的碎块见图3，其上有早期裂 纹撕裂的痕迹；辊面裂纹和次表层剥落见图4，可见裂纹和浅层剥落块，其上也有早期裂纹撕裂的痕迹，经过 图1剥落块断口 图2放大后的局部断口 图3敲断后的剥落块断口 图4辊面裂纹和次表层剥落 121 观察，发现这些早期裂纹撕裂的痕迹与图2中最右侧(也即最表浅)的疲劳带相连，也即疲劳带由这些早期裂 纹引起。 3化学成分 836#工作辊取样化学成分检验结果见表1，与材质成分相比，可见基本正常。 表1 836#工作辊化学成分(％) 3微观断口 (图4次表层剥落部位)、4#(图4表层剥落部位)，试样经丙酮超声清洗后，按委托者要求，检验结果如下： l#试样磨面上有宏观裂纹，而且分叉较多(见图5)，局部可见少量孤立裂纹(见图6)，裂纹中较洁净，未 发现异物。主裂纹周边可见少量颗粒状MnS夹杂(见图7)，其能谱见图8。 图5放大后宏观裂纹 图6少量的孤立裂纹 F珊8cBb甜瑁cts 图7少量颗粒状MnS夹杂 图8能谱图 2#试样断I=1上宏观可见的扇形小区域见图9，放大后呈挤压磨损形貌，但局部仍保留着图lO所示的沿 晶界断裂特征。其周边的宏观放射状见图11，放大后同样可见沿晶断裂特征明显，如图12。 3#次表层剥落形貌如图13，其较新鲜的断裂台阶上均呈图14所示的沿晶特征。 4#表层剥落块如图15，放大后断面仍保留着沿晶断裂痕迹，见图16。 沿晶断裂反映了晶界的脆性，造成晶界脆性的原因有多方面的，如低熔点元素在晶界偏聚，或碳化物在 晶界大量析出。能谱仪微区成分分析表明，1#试样裂纹周边基体成分与远离它的2#断口成分没有明显差 异(见表2)，表明2#断口沿晶断裂与基体成分关系不明显。 122 图9扇形小区域 图lO局部沿晶界断裂特征 图11周边的放射状 图12沿晶断裂特征 图13次表层剥落块形貌 图14新鲜断裂台阶上的沿晶特征 4金相组织 用金相显微镜检查图5所示的裂纹部位，发现836号工作辊的实际金相组织与其应该具有的金相组织 不完全符合，组织以针状马氏体为主，而且不同区域组织粗细差异明显，碳化物为少量网状，但在晶界析出量 较多，裂纹边缘有碳化物析出，并呈沿晶状态(见图17、18)。由于粗针状马氏体组织本身的内应力就比较大， 在轧辊使用的过程中，受内、外应力的作用极容易形成裂纹，导致轧辊剥落。 123 图15