管道检测与安全评价技术.ppt

管道检测与安全评价技术 一、管道检测与安全评价的意义 二、管道缺陷检测与安全评价的技术领域 三、管道检测技术 四、管道适用性评价技术 五、管道补强修复技术 一、 管道检测与安全评价的意义 油气输送管线: 造价很高 穿越地域广阔 涉及的地域类型复杂 一旦发生爆破 ，就会造成→ 人员伤亡 环境污染 油气输送中断 —— 等严重事故 参见图1.1 至图1.4 图1.3 地下输油管线腐蚀破裂，大量原油泄漏情况 图1.4 原油泄漏造成农田毁坏和环境污染情况 我国目前有油气长输管线3万多公里，许多管线运行二三十年，接近使用寿命，进入事故多发期。 如四川输气管网投产后，H2S含量偏高，加上材质和制造质量不佳，SSCC 破裂事故频频发生。如图1.5和图1.6所示。 如早期管道的石油沥青层，已达到寿命年限，涂层严重老化，图1.7示出港沧线涂层破坏的情况 一、 管道检测与安全评价的意义 开展管道检测与安全评价 “盲目维护” “视情维护” 减少事故发生率 避免不必要和无计划的维修和更换 避免管线打压试验带来的巨大花费 管道主要失效模式 管道主要失效原因 三、管道检测技术 管道外检测技术 PCM技术 CIPS技术 DCVG技术 开挖+超声、磁粉、射线等无损检测手段 防腐层检测与评价 采用多频管中电流法（PCM）、皮尔逊法等测量方法和防腐层检漏仪（RD-PCM）等仪器对埋地管道外防腐层进行在线不开挖地面检测。 对开挖坑点管道外防腐层进行外观状况、测厚、剥离强度、电火花检漏等项目检测，复核其性能是否达到标准。 通过专用评价软件对防腐层性能进行评价，确定防腐层的绝缘电阻Rg，再通过Rg的大小来判断防腐层的老化程度(或性能状态)及破损点位置 焊缝检测与评价（抽查） 环焊缝质量抽查，确定焊缝缺陷尺寸 采用X射线探伤仪未焊透、未熔合、气孔、夹渣等缺陷； 超声波探伤仪检测裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣等。 环焊缝部位沟腐蚀检测 采用X射线探伤仪或超声波C－扫描方法进行检测焊缝腐蚀后体积性缺陷 管道内检测技术（Smart Pig 技术） 检测器类型 通径检测器（主要检测变形） 金属损失检测器 类裂纹缺陷检测器 HIC及分层检测器 基本原理 漏磁原理 超声原理 射线原理 电磁声纳原理 涡流原理 检测技术发展趋势 高分辨率 最小缺陷深度10％t 轴向定位精度1‰ 240~800个霍尔传感器 速度为0.5~7m/s 尺寸规格系列化(4~56 inch) 针对不同类型的缺陷开发系列化检测器 缺陷三维尺寸 四、管道适用性评价技术 国际上现有标准和规范 自上世纪70年代开始管道适用性（Fitness-for-service)评价技术的研究以来，经过30多年的发展，已形成许多标准和规范:ASME B31G（1991）、CAN/CSA-Z184-M86（1986） 、CEGB R6（1988、2002）、BSI PD6493（1991)、DNV F101（1999）、BSI 7910（1999）、API 579（2000）。 国内规范：SY/T6477(2000) Q/CNPC34（2000） 尽管国际上对管道安全评估已经开展了大量研究，但目前仍然是管道工程研究的热点问题 1998年、2000年、2002年三次ASME国际管线会议都设有管道安全评价的分会场 对1995年到2000年美国石油文摘的检索结果表明，管道安全评价在国际上研究仍然呈方兴未艾之势，见图4.1 国际上的研究趋势主要集中在两个方面 继续对国际上已经建立管道安全评估方法的过分保守性和欠可靠性进行改进 对目前尚无评定规范和标准，而工程上又急需解决的问题进行研究，如： 第三方损伤的评价方法 管道地质灾害的评价方法 管道防腐层的有效保护寿命预测方法 管道剩余寿命预测方法，如损伤寿命和腐蚀寿命 TGRC在管道安全评估领域的研究成果 九.五期间，我们在对管道安全评估技术科学分类的基础上，开展了系统的研究工作，建立了 含缺陷管道剩余强度评价方法 含缺陷管道剩余寿命预测方法 管道完整性评价的集成软件 并在近20条管线上得到了成功应用 五、腐蚀管道补强修复技术 复合材料补强修复技术 由复合材料片材/改性胶粘剂/缺陷填充材料三组分组成的一种新型含缺陷管道补强修复技术及产品 与钢管具有良好匹配性能 具有高的抗拉强度 玻璃纤维增强片材最高拉伸强度可达903MPa 碳纤维增强片材最高拉伸强度可达1400MPa以上 具有优良的施工工艺性能，可在0℃～50℃温度范围内施工 操作简单、方便、快捷，主要补强材料可在室内加工完成，现场施工无需专用机具，手工操作即可，无需焊接