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打孔机生产效能的提高 摘 要 本文主要把求解印刷线路板最优钻孔线路的问题归结为大型TSP问题。借鉴模拟退火算法： 设包含n个变量的目标函数：，将 随机变换为，则代价函数差为： 若为评价函数，计算增量，并以概率接受作为新的当前解，直至满足终止条件则认为当前解为近似最优解。 对于问题一，根据生产效能和作业成本的评价标准，分别建立了： 费用最优模型： 时间最优模型： 路径最优模型： 为简化问题，选取线路板的一部分研究，分别运用三个模型进行求解，可得： 模 型 一 二 三 总时间（s） 632 396 1622 总花费（元） 3086 3900 3292 由利润公式： 可得，模型三在获利方面明显不利，故舍去；当时，采用模型一利润较大；当时，采用模型二获利更多。 考虑到模型一在大型线路板路径优化时运算量过大，本题运用模型二进行求解。解得结果为：总的时间：T=8488s，作业成本：C=87389元。 对于问题二，根据不同类型过孔在线路板上的数量和分布特点把线路板分成两部分。由甲、乙两个钻头对其分别独立作业。对于每个钻头的路线求解都可以看成大型的TSP问题，求解方式与问题一相同。解得结果为： 总的时间：T=3851s， 作业成本：C=73944元。 对单、双钻头的求解结果对比可知，生产效能显著提高，同时作业成本也降低了。进一步的分析可知，双钻头的生产效能会随着合作间距的变大而变小。 关键词 打孔机 模拟退火算法 优化模型 生产效率 一、问题重述 1.1 问题背景 过孔是印刷线路板（也称为印刷电路板）的重要组成部分之一，过孔的加工费用通常占制板费用的30%到40%，打孔机主要用于在制造印刷线路板流程中的打孔作业。实际生活中，快速响应市场需求，提高生产效能是制造企业提高自身市场竞争力的重要因素。因此运用优化理论及现代算法优化加工路径对帮助企业提高生产效率，降低生产成本有着重要的意义。 打孔机的生产效能主要取决于以下几方面： （1）单个过孔的钻孔作业时间； （2）打孔机在加工作业时，钻头的行进时间； （3）针对不同孔型加工作业时，刀具的转换时间。 以往采用的打孔机普遍是单钻头作业，即一个钻头进行打孔。随着经济的不断发展，对生产效能的要求也越来越高，本文还将解决一种双钻头作业模式下的路径最优问题，两钻头可以同时独立作业，互不影响（为避免钻头间的触碰和干扰，两钻头合作间距不小于3cm）。现有一种钻头，上面圆环形依次安装8种刀具。且刀具顺序固定。加工作业时刀具可根据需要顺时针或逆时针转换，相邻刀具之间的转换时间是18秒，不相邻刀具转换时间是相应时间的累加。钻头的行进速度为180mm/s，行进成本0.06元/min，刀具转换时间成本是7元/min。刀具在行进过程中可以同时进行刀具转换，费用不减。 现有10种孔型，所需加工刀具及加工顺序（标*者表示该孔型对刀具加工次序没有限制）如表1。 表1 10种孔型所需加工刀具及加工次序 孔型 A B C D E F G H I J 所需刀具 a b a, c d, e* c, f g, h* d, g, f h e, c f, c 一块线路板上的过孔全部加工完成后，再制作另一线路板。但在同一线路板对于需用两种或两种以上刀具加工的过孔，只要保证所需刀具加工次序正确即可。 1.2 目标任务 根据附件1提供的印刷线路板过孔中心坐标的数据，给出单钻头作业的最优作业线路（包括刀具转换方案）、行进时间和作业成本。 为提高打孔机效能，现在设计一种双钻头的打孔机（每个钻头的形状与单钻头相同），两钻头可以同时独立作业。为避免钻头间的触碰和干扰，两钻头合作间距不小于3cm （1）针对附件1的数据，给出双钻头作业时的最优作业线路（包括刀具转换方案）、行进时间和作业成本。并与传统单钻头打孔机进行比较，其生产效能提高多少？ （2）研究打孔机的两钻头合作间距对作业路线和生产效能产生的影响。 模型的假设 假定对于钻一个孔的作业时间都是相同的，并且，在处理问题时忽略打孔的时间； 将钻头看作是质点； 为了方便模型的求解，将所给点依次编号为； 因为退火算法的随机性，假设退火算法得出的路径为最优路径； 根据模拟退火算法的回路特性，忽略上次刀具终止点，到开始下一刀具开始点的路程长和时间。 三、符号说明 字母 变量 字母 变量 字母 变量 总的时间 总的费用 打型孔的费用 刀具转换时间 刀具转换费用 型孔距当前孔最短距离 刀具行走时间 刀具行走费用 转换为刀具的次数 刀具行走时间 刀具行走费用 刀具的最少费用 相邻刀具转换时间 相邻刀具转换费用 四、问题分析 本题的目的是建立恰当的数学模型，求解出所给印刷线路板的最优钻孔作业线路，以提高生产效能,降低生产成本。 对于问题一，要求求出单钻头作业的最优