第11章车间作业计划（PAC）的编制.pptVIP

第11章车间作业计划（PAC）的编制 车间作业计划又称车间控制处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按已经确认(下达)的物料需求计划要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。车间管理的过程主要是依据MRP、制造工艺路线与各工序的能力编排工序加工计划，下达车间生产任务单，并协调与控制计划进度，最终完工入库。 车间管理类型可以大致有两类：单件小批生产和大批量流水生产。单件小批生产是指产品品种规格较多，生产数量较少，生产作业按照任务单所下达的批量在不同的生产车间和工作中心移动，即离散型生产管理。大批量流水生产也叫连续式生产，是指产品品种较少、产品系列的生产数量较多、生产作业按照某一生产节拍以固定的顺序流动。企业中的设备常是按加工顺序(生产线)组织的。 MRP计划提供的是各种物料的计划需求日期和计划下达日期，但它并没有真正下达到车间，这仍然是一个推荐的日期，所以车间接收的MRP计划订单是生产计划员根据理想状态的资料制订的，所以在投放前要仔细地核实车间的实际情况，要检查工作中心、工具、物料及生产提前期等的有效性，解决计划与实际间存在的问题。最后建立和落实车间任务，做出各物料加工的车间进度计划。 11.1 PAC概念 车间作业计划是在MRP所产生的加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性，加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。在车间内部，根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常的生产。同时，在订单的生产过程中，实时地采集车间生产的动态信息，了解生产进度，发现问题并及时解决，尽量使车间的实际生产接近于计划。 车间作业计划在ERP的层次关系：第五层、执行层。 ERP中计划与控制层次图 11.2PAC的编制步骤 车间管理子系统业务流程图 作为生产控制人员，要通过计划订单报告、物料主文件和库存报告、工艺路线文件和工作中心文件以及工作日历来完成以下任务： ①确定加工工序。 ②确定所需的物料、能力、提前期和工具。 ③确定物料、能力、提前期和工具的可用性。 ④解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题。 ⑤建立车间工作任务（生产任务单）。 生成各工作中心任务 工作中心的加工任务也称工作中心进度表，工作中心进度表是根据工作中心的正在加工情况，已经进入该工作中心(排队等候)、上工序的加工情况(即将到达的加工任务)，做出工作中心的任务计划用来控制过程中任务的流动和优先级的。它说明了在某个工作中心将要或正在生产什么订单、物品、已完成的数量和未完成的数量、计划生产准备和加工时间与订单优先级。 该步骤的任务就是要把按MRP生成的车间任务，下达给车间。由于企业中不同车间可以完成相同的加工任务，且不同车间的加工工艺路线也可能不相同，因此必须把物料制造订单明确下达给具体的车间加工。 车间任务一般以报表形式给出，在报表中一般应包括任务号、MRP号、物料代码(物料名称)、需求量、需求日期、车间代码、计划开工日期、计划完工日期等数据项，例如： 生成车间任务 下达生产指令，进行生产调度，生产进度控制与生产作业控制。 常用的生产指令如生产工单或称生产工票。每个任务可以下达一张工票，也可以分开多张工票下达、可以对应一个工序或多个工序。通常是一个任务对应一张工票，再流经多道工序。 加工单(Work Order)，又车间订单(Shop Order)，是一种面向物料的加工说明文件，包括物料的加工工序、工作中心、工时定额(标准时间)及工作进度等。 加工单也是以报表形式下达，在表中一般应包括加工单号、物料名称/物料代码、需求数量、需求日期、工序号/工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。如表 加工单生成 下达加工单 加工单号：D01 计划日期：2000/9/3 计划员：LH 物料代码：A00 物料名称：VCD333-22 需求数量：10 需求日期：2000/9/7 车间任务下达流程 生产调度，又称作业排序，是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上加工时，对物料的加工顺序进行排序。生产调度主要达到下述目标： 减少或避免加工拥挤、等待或空闲的情况，使各个设备的加工生产均衡化。 将作业任务按优先级编排，并尽量满足优先级要求。 使设备、人员得到充分利用。 保证任务如期完成以满足交货期，并且完成任务的时间最短、成本最低。 加工优先级的确定 各种作业的组合编排是比较复杂的，一般采用“物料加工优先级”来确定待加工物料的先后顺序，数字越小说明物料加工的级别越高，应该先加工。 物料加工优先级确定方法有： 1、先到先服务法： 优先级=(车间订单送到日期-固定日期)/365 其中