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第六章 陶瓷基复合材料 现代陶瓷：具有耐高温、硬度高、耐磨损、耐腐蚀及其相对密度低等优异的性能。但它有致命的缺点即脆性。 陶瓷强韧化途径：颗粒弥散、纤维（晶须）补强增韧、层状复合增韧、与金属复合增韧及相变增韧。 陶瓷中加入适量的纤维（晶须）可明显改善韧性，与高温合金相比密度低。 6.1 CMC的分类 按材料作用分类 按增强材料形态分类 按基体材料分类 6.1.1 按材料作用分类 结构CMC：用于制造各种受力构件； 功能CMC：具有各种特殊功能*如光、电、磁、热、生物、阻尼、屏蔽等）。 6.1.2 按增强材料形态分类 颗粒增强CMC：延性（金属）颗粒增强、刚性（陶瓷）颗粒增强； 纤维（晶须）增强CMC：碳纤维、硼纤维，石墨晶须、SiC晶须、Si3N4晶须； 片材增强CMC：层片状陶瓷结构单元和界面分隔层组成。陶瓷结构单元一般选用高强的结构陶瓷，如SiC、Si3N4、Al2O3、ZrO2，分隔层选用耐高温且与陶瓷基体匹配性良好的材料，如石墨、BN等 增强材料的基体 由于基体材料不同，选择的界面材料差别也很大。目前研究较多的是：以石墨作SiC的夹层材料；以氮化硼作为Si3N4的夹层材料；此外还对Al2O3/Ni等材料体系也有一定的研究。 6.1.3 按基体材料分类 氧化物基CMC：Al2O3、SiO2、ZrO2、MgO基CMC等； 非氧化物基CMC： SiC、WC、B4C、TiC 、Si3N4、 TiN、BN、AlN基CMC； 微晶玻璃基CMC：向玻璃组成中引入晶核剂，通过热处理、光照射或化学处理等手段，使玻璃内均匀地析出大量微小晶体，形成致密的微晶相和玻璃相的多相复合体。 碳/碳复合材料 6.2 CMC的性能特点 影响CMC性能的主要因素如下： 增强材料品种的影响 纤维与基体的结合强度的影响 纤维排布的影响 其他影响因素 纤维的影响 在实际应用中，除选择纤维和基体在加工和使用期间能形成稳定的热力学界面外，最常用的方法就是在与基体复合之前，往增强材料表面上沉积一层薄的涂层。纤维上的涂层除了可以改变复合材料界面结合强度外，对纤维还可起到保护作用，避免在加工和处理过程中造成纤维的机械损坏。 6.2.1 增强材料品种的影响 颗粒(晶须）增强：陶瓷颗粒(晶须）强化CMC的抗弯强度和断裂韧性都有所提高，但增韧效果不明显。 表6-1 SiCw增韧氧化铝陶瓷的性能 延性（金属）颗粒：延性颗粒强化CMC的韧性显著提高，但强度变化不明显，且高温性能下降。 高性能连续纤维：加入数量较多的高性能连续纤维（如CF、SiC纤维）除韧性显著提高外，强度和模量均有不同程度的提高。 表6-2 C纤维增韧Si3N4复合材料的性能 表6-1 SiCw增韧氧化铝陶瓷性能 表6-2 C纤维增韧Si3N4复合材料的性能 6.2.2 纤维与基体的结合强度的影响 纤维与基体的结合强度过大将使CMC的韧性降低，若其结合强度过低，将使材料的强度降低。 6.2.3 纤维排布的影响 无规则排列短纤维增强CMC的拉伸和弯曲性能有时低于基体材料，这是因为无规则排列纤维的应力集中的影响和热膨胀不匹配造成的，将短纤维定向可以提高该方向的性能； 定向的连续纤维可以明显提高强度，因为提高了增强效果、降低了应力集中。 6.2.4 其他影响因素 气孔率：气孔率越大，韧性越差； 增强材料的强度、刚度及含量：增强物的强度和刚度、含量越高，CMC的性能越好； 增强材料与基体的热膨胀系数的匹配：匹配性越好，CMC的性能好； 纤维的损伤程度：成型时纤维损伤程度越低，CMC的性能越好。 6.3 CMC的制备工艺 CMC的制备过程通常分为两个步骤： 首先将增强材料掺入未固结的（或粉末状的）基体材料中； 使基体固结。 6.3.1 连续纤维增强CMC成型工艺 连续纤维增强CMC制备方法有料浆浸渍及热压烧结法、化学气相沉积（CVD）法、直接氧化沉积法、先驱体热解法等 1）料浆浸渍及热压烧结法： 优点：比常压烧结的烧结温度低，时间短，致密度高； 缺点：生产效率低、工艺成本较高，纤维与基体的比例难控制，只能制备单向纤维增强制品。 料浆浸渍及热压烧结法 料浆浸渍工艺过程 2）化学气相沉积（CVD）法 具有贯通间隙的增强体坯件或纤维编织骨架中沉积陶瓷基体制备CMC。化学气相沉积工艺过程原理图。 优点：纤维受到的机械、化学损伤小，可以制备多向排布和编织和复杂形状的CMC； 缺点：生产周期长、效率低、成本高，难以制备高致密性的CMC。 化学气相沉积工艺过程原理图 3）直接氧化沉积法 方法：将纤维预制体置于熔融金属上面，添加有镁、硅添加剂的熔融金属铝，在氧化气氛中，不断地浸渍预制体，在浸渍过程中，熔融金属或其蒸汽与气相氧化剂反应生成氧化物。随着时间的延长，边浸渍边氧化，最终可制得纤