数控加工工艺第四章 机械加工精度及表面质量.pptVIP

数控加工工艺(第四章）第八节 机械加工精度及表面质量 第八节 机械加工精度及表面质量 一、机械加工精度的概念 机械加工精度是指加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置3种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。机械加工精度包括3个方面内容： （1）尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 （2）形状精度指加工后零件表面的实际几何形状与理想几何形状的相符合程度。 （3）位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合程度。 第八节 机械加工精度及表面质量 二、影响加工精度的主要因素及改进措施 1．加工原理误差 加工原理误差是指采用近似的传动关系或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。只要能把加工误差限制在规定范围内，可以采用近似加工方法。 2．工艺系统的几何误差 工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，称为工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差等。 第八节 机械加工精度及表面质量 (1) 机床的几何误差。机床的几何误差主要包括主轴的回转运动误差、导轨导向误差和传动误差。 ① 主轴的回转运动误差。 主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移，可分为轴向窜动、径向跳动和角度摆动3种形式，如图4-32所示。 第八节 机械加工精度及表面质量 轴向窜动是指瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动，它主要影响工件的端面形状和轴向尺寸精度。 径向跳动是指瞬时回转轴线平行于平均回转轴线的径向运动量，它主要影响加工工件的圆度和圆柱度。 角度摆动是指瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度作公转，它对工件的形状精度影响很大。 第八节 机械加工精度及表面质量 影响主轴回转运动误差的主要因素有主轴误差、轴承误差及轴承配合件的误差等。 为提高主轴回转精度，可采用以下措施： a. 提高主轴部件的加工精度； b. 采用高精度的轴承； c. 提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度； d. 使主轴回转的误差不反映到工件上,如采用死顶尖磨削外圆，只要保证定位中心孔的形状、位置精度，即可加工出高精度的外圆柱面。 第八节 机械加工精度及表面质量 ② 机床的导轨误差。导轨误差主要包括：机床导轨在水平面内的直线度误差、导轨在垂直平面内的直线度误差和两导轨间的平行度误差，如图4-33和图4-34所示。 第八节 机械加工精度及表面质量 第八节 机械加工精度及表面质量 a. 导轨在垂直平面内的直线度误差。 如图4-33(a)所示，使刀尖产生△z的位移，造成工件在半径方向上的误差△R≈△z22R，即工件直径误差为△z2R。 b. 导轨在水平面内的直线度误差。 如图4-33(b)所示，使刀尖在水平面内产生了△y，引起工件在半径方向上的误差△R。因△R＝△y，所以工件在直径上的加工误差为2△y。 c. 两导轨间的平行度误差。 两导轨的平行度产生误差（扭曲），使鞍座产生横向倾斜，刀具产生位移，因而引起工件形状误差。如图4-34所示，车床中心高为H，导轨宽度为B，则导轨扭曲量引起的刀尖在工件径向变化量为: △D=2△δ=2△HB 第八节 机械加工精度及表面质量 ③ 机床的传动误差。为了减小机床传动误差对加工精度的影响，可以采用如下措施： a. 减少传动链中的环节，缩短传动链； b. 采用降速传动链传动； c. 提高传动副（特别是末端传动副）的制造和装配精度； d. 消除传动间隙。 第八节 机械加工精度及表面质量 (2) 工艺系统的其他几何误差。 ① 刀具误差。刀具误差主要指刀具的制造、磨损和安装误差等。 ② 夹具误差。夹具误差主要包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差和对刀误差以及夹具的磨损等。 ③ 调整误差。 零件加工的每一道工序中，为了获得被加工表面的形状、尺寸和位置精度，必须对机床、夹具和刀具进行调整。而采用任何调整方法及使用任何调整工具都难免带来一些原始误差，这就是调整误差。 第八节 机械加工精度及表面质量 3．工艺系统受力变形引起的误差 (1) 切削力作用点位置变化引起的加工误差。 ① 在两顶尖间车削粗而短的光轴时，由于工件刚度较大，在切削力作用下的变形相对机床、夹具和刀具的变形要小得多，可忽略不计。此时，工艺系统的总变形完全取决于机床床头、尾架（包括顶尖）和刀架（包括刀具）的变形，工件产生的误差为双曲线圆柱度误差。 ② 在两顶尖间车削细长轴时，由于工件刚度小，在切削力作用下的变形大大超过机床夹具和刀具的受力变形。此时，工艺系统的变形完全取决于工件的变形。 第八节 机械加工精度及表面质量 (2) 切削力变化引起的加工误差。 由于工件的毛