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光芒员工手册之生产管理 第五部分 生产管理篇章 第一章 总　　述: 为进一步加强企业生产管理，按照“效率优先、兼顾公平”的原则，从全员素质提高入手，加强学习，逐步完善各项管理措施。围绕技术创新和工艺革新，不断推出具有强力市场冲击力的产品，并创造低成本优势。努力营造一支务实高效，勇于创新的生产团队，迎接市场的新挑战，为确保公司各项经济目标的实现。特制定生产管理制度. 第二章 质量管理 第一节　主要措施 第一条　依据ISO9001：2000标准建立的质量管理体系程序文件进一步夯实基础，并结合公司内部管理程序做到依程序、依标准办事。同时针对公司实际情况调整部分程序文件。 第二条　按照“堵源头、抓过程、抓细节、严格执法”的总体要求，细化公司质量联利计酬考核，狠抓生产过程中实物质量的提高，进一步加大对OEM产品、外购外协件产品的质量控制，严格按相关的协议办事，真正做到齐抓共管，确保产品质量的稳定提高。 第三条　强化信息反馈系统的管理，特别是做好市场、服务、内部三大信息反馈工作。加强与各部门之间的沟通，实施质量持续改进，强化“没有最好只有更好，用户永远是对的”的质量理念。 第四条　加大检验、检测人员的培训，充分利用会务制度，提高人员素质、操作技能，力争质管人员全部通过国家质量工程师注册考试并取得职业资格证书，建立一支“学习型”的质管队伍。 第二节　管理程序 一、产品实物质量的控制与考核： 第五条　原材料、外购、外协件、辅配件进厂后一律由相应库员报检，检验员根据报检单及相应的检验标准抽样检验，确保不合格的外购、外协件、原材料、辅配件不进厂，同时相关配件必须有协作单位的出厂质量证明，原材料附材质报告单并经车间试用。对于一般指标达不到质量标准而生产急需又可代用的产品一律按质量协议相关条款处理，如按标准抽样无法确保配件合格率的，可视具体情况加倍（严）抽检直至退货。 第六条　过程实物质量始终坚持“上道工序不合格，下道工序不接收”的原则，生产车间要加强工艺质量的培训、学习与控制，大力开展“三自”“三检”工作。每月质管部对生产车间进行质量联利计酬与产品实物质量的检查。生产车间要严格按照工艺质量要求定额领料组织生产。 第七条　产成品（包含OEM产品）由生产车间检验员抽检合格后报质管部检验,质管部根据GB/T2828-2003特殊质量检查水平S-2进行抽检并由车间送检测试中心进行逐批检，太阳能产品到车间现场试装，全部检测合格后由测试中心出具逐批检测报告送公司质管部经理审核入库.同时测试中心对公司现有规格系列产品根据型式试验检验计划要求定期进行型式试验,并出具报告。 第八条　新产品未经测试中心出具合格报告和公司组织的产品合格鉴定报告，不得投入批量生产。对被检测或鉴定中发现的问题，质管部应及时以书面形式反馈至技术部、车间及相关领导，经生产副总落实整改责任人和完成日期，交相关责任部门整改。整改后的产品仍需经测试中心出具合格报告后方可投入批量生产，否则由此生产的产品损失由责任人承担。 第九条　质管部对在生产过程控制中发现的质量问题或隐患应及时与车间沟通，向主管领导报告，对于那些严重影响产品质量，损害品牌美誉度的问题，经主管领导批准，有权开具停产整改通知单，责令车间停产整改。 二、不合格品退库及产成品市场退货管理程序： 第十条　原辅材料、外购外协件、辅配件严格实行定额领料，对于生产过程中发现的不合格品按照不合格品的处理程序处理。对于市场拆废或因配件质量问题导致产品退货的配件由售后服务部按相关规定程序处理，月终根据情况退协作单位并对协作单位和外协件检验员予以处理考核。 第十一条　生产过程中定额内的质量报废，一律由生产车间结合定额领料和定额报废指标，由车间检验员开申请单，经车间主任确认，质管部经理审核，生产副总审批。车间凭单至公司剪板房进行调换，废品一律不得直接进入废品库。对于超出定额的报废，一律追究相关责任人的责任并按质量联利计酬考核规定执行。 第十二条　产成品市场退货参照公司(2004)10号文件关于退货鉴定及损失承单的规定执行。 第十三条　对于市场营销员回公司调换的配件每月售后服务部组织鉴定，根据公司相应管理程序办理相关手续，淘汰产品的配件一律由营销员承担，公司应确保淘汰后三年内有配件用于市场服务，必要时由外协件检验员参与鉴定。 第十四条　本程序未尽事宜依据ISO9001：2000质量管理体系管理程序文件执行。 第三章 财务管理 第一节 定额成本管理 第一条　劳动定额的制定 公司产品和对外配套产品的成本由车间申报，成本会计核定，财务经理审核，生产副总确认，总经理批准实施。 第二条　车间必须严格实行定额领料、批次管理，剪板房按计划要求配套下料。市场服务所需自制件根据服务部月度计划，车间及时生产入服务部。 第三条　新品定额