肉类加工工业废水处理.ppt

第三章 肉类加工工业废水处理 第一节肉类加工工艺及废水来源 肉类加工指猪、牛、羊等畜类和鸡、鸭等禽类的屠宰加工。其生产过程大致为：在屠宰时进入屠宰区，先用机械、电力或化学方法将牲畜致晕，然后悬挂后脚割断静脉宰杀放血。宰杀后，牛采用机械剥皮，猪皮一般不去皮，猪体进入水温60℃的烫毛池烫煮后去毛。而后剖肚取出内脏，把可食用部分和非食用部分分开。再冲洗胴体，分割、冷藏、加工成不同的肉食产品，如新鲜肉或花色配制品，如腊、脯、熏、罐头肉等。 肉类加工生产的废水主要来自圈栏冲洗、淋洗、屠宰及其他厂房地坪冲洗、烫毛、剖解、胴修、副食品加工、洗油和油脂加工等。 此外，还有来自冷冻机房的冷却水利来自车间卫生设备、洗衣房、锅炉、办公楼和厂内福利设施的生活污水。 下图表示了一个作业线完整的典型肉类加工厂的生产过程。 第二节 肉类加工废水的水质水量 肉类加工废水含有大量的血污、油脂和油块、毛、肉屑、骨屑、内脏杂物、未消化的食料和粪便等污染物，带有令人不适的血红色和使人厌恶的血腥味。以屠宰加工为例，其废水中主要含高浓度含氮有机化合物、悬浮物、溶解性固体物、油脂和蛋白质，包括血液、油脂、碎肉、食物残渣、毛、粪便利泥沙等，还可能含有多种对人体健康有关的细菌(如粪便大肠菌、粪便链球菌、葡萄球菌、布鲁氏杆菌、细螺旋体菌、梭状芽抱杆菌、志贺氏菌和沙门氏菌等)。屠宰废水BOD5在800一1500mg/L儿左右，色度高，约500倍，外观呈暗红色。 肉类加工废水的水质由于受加工对象、生产工艺、用水量、废物清除方法等的影响，变动范围较大。即使是同一工厂，不同时刻的废水浓度也会差别很大，国内与国外肉类加工厂废水的浓度相差也较大。一般来说，国外肉类废水的浓度要大于国内的浓度。这可能主要是由于设备较先进，用水量较少和废弃物的清除方法不同所致，下表给出了部分国内、外肉类加工厂的废水资料。 表 国内某肉联厂分车间废水水质 表 国内一些肉类加工废水资料 表 美国各肉类加工厂的典型水质 表 日本各类牲畜屠宰废水水质／(mg／L) 表 日本肉类加工厂分车间废水水质／(mg／L) 表 国外某鸡类加工厂分车间废水水质／( mg／ L) 下图给出了国内外肉类加工废水水质的变化情况。 图 国外某肉类加工厂废水浓度逐时变化 肉类加工废水量与加工对象、数量、生产工艺、生产管理水平等有关。由于肉类加工生产一般有明显的季节性(淡、旺季)，致使肉类加工厂的废水流量一年之中变化较大(见下图)。 图 国外某肉类加工厂废水流量一年内的变化 又由于肉类加工生产本身的特点(非连续生产，每日只一班或二班生产)，废水量一天之中变化也较大(见下图)。 国内某肉联厂屠宰废水流量逐时变化 图 国外某肉类加工厂废水流量逐时变化 国内外一些部门对肉类加工厂生产用水和排水定额的研究表明，在其他条件(如加工工艺、生产管理水平等)一定的情况下．肉类加工生产的用水和排水量与加工的数量(畜合头只数)有关。数量愈大，则加工单位畜类或禽类的排水量(或用水量)愈低。 据国外一些屠宰厂废水资料，日本每屠宰一头大动物，排放废水1.0—1.5m3，每屠宰一头小动物，排放废水0.4—0.7m3，平均1.4m3； 美国每加工一只家禽，排放废水25—67L，处理每吨活体，屠宰场平均排水5.8m3，屠宰加工厂平均排水8.72m3，加工厂平均排水10.5m3； 国内肉联厂每屠宰一头猪排水0.24—1.25m3，平均0.58m3，屠宰每只鸡排水23L，。 第三节 肉类加工废水的处理 对于易于生物降解的有机废水，生物处理工艺是最有效和经济的处理方法之一。特别在废水量大的情况下更是如此。由于肉类加工废水的水量一般都较大，因此，生物处理工艺是肉类加工废水处理采用得最普遍的主体工艺。又由于肉类加工废水中含有大量的非溶解性的蛋白质、脂肪、碳水化合物和其他杂物，同时肉类加工废水的水质和水量在24h内变化较大，为了防止设备的堵塞，回收有用副产品，降低生物处理设施的负荷和稳定生物处理工艺的处理效果，一些物理方法(如格栅、调节、撇渣、沉淀、气浮等)和化学方法(如絮凝)也常常与生物处理工艺结合使用，作为生物处理前的预处理。当废水排放标很高、处理水需要回用时，对生物处理的出水还需要采用一些物理或化学方法(如絮凝、过滤、微滤、反渗透、离子交换、电渗析等)进行深度处理。 一、活性污泥工艺 活性污泥法是目前我国肉类加工废水处理中应用最普遍且最成熟的方法。其曝气方式可采用浅层曝气、射流曝气、延时曝气、氧化沟等。 1．浅层曝气工艺 (1)主要工艺参数 我国肉类加工废水处理中所采用的活性污泥工艺，以浅层曝气工艺为最多。一般设计布气管设置深度0.8m；水深3—3.5m，多为3m；池宽(单廊道)2.5—3m，多为3m；污泥负荷0.