某工程爆破方案.doc

石方爆破 施 工 方 案 一、工程概况 该工程位于平阴县东阿镇姜沟村黄河浮桥东邻（济平干渠5+814～6+000段），与姜沟村相距最近处约30米，因考虑姜沟浮桥交通和距离村庄较近并结合施工质量要求，拟采用控制爆破法松动开挖区域的岩石，以便于机械挖运石方。 爆破区域内石质属石灰岩类，层理较多，石层厚度约200---500mm，有利于爆破破碎，由于爆炸气体的“气刃”作用，对边坡和底板爆破时的裂缝贯通不利，影响其平整度。即使采取排水措施，地下水的存在也对炸药的选取有较大的限制。本次爆破的主要难点是必须严格控制爆破的危害，将爆破产生的震动和飞石控制在允许的范围内，使工程能够按照预定的工期和质量顺利完成。 基于以上情况，我们进行充分的论证和计算，结合以往的成功经验，通过合理布孔、控制药量、选择科学的爆破网路并采取安全措施，使工程达到设计质量要求。 二、爆破方案 鉴于爆区环境和工程质量要求，以及地质地形特点，工程技术要求较高，必须贯彻安全第一的方针，周密计划，科学安排，在确保安全的前提下尽快完成该部分工程施工，拟采取以下技术措施： 1、采用新的爆破技术，将爆破震动、爆破飞石、爆破噪音降低到最低，对周围不产生冲击波危害。 2、爆破方式上，采用城市控制爆破方法，分区分段起爆，使岩石松散而不飞散。 3、选择合适的施工机具，使爆破的次数减少，并对爆破效果有利。 4、多种控制爆破方法相结合，综合运用非电毫秒逐孔微差爆破、深孔水压爆破、缓冲爆破、预裂爆破、光面爆破和进行震动测试等技术手段，做到对安全和质量有十分的把握。 三、爆破参数选择和装药参数设计 （一）孔网参数 在确定钻孔直径d=80mm的前提下，选择如下技术参数。 1、主爆区： 孔深 H=3～4.5m 钻孔超深 Hd，层理较发育取负值，至少保留20cm保护层，石层较厚且石质坚硬不加超深。 孔距 a=2.7m 排距 b=2.2m 最小抵抗线 W1=2.2m 底盘抵抗线 W2=2.5m 2、边坡光面爆破孔： 孔深 H=3～4.5m 钻孔超深Hd，层理较发育取负值，石层较厚且石质坚硬不加超深。 孔距 a=15d=1.2m 最小抵抗线W即光爆层厚度 ，也称保护层厚度，取W3=1.5~1.8m。 （二）主爆区装药参数设计 1、单位耗药量q 单耗q取0.3～0.35kg/m3，通过试验爆破来调整q 值，前排取小值，后排取大值。 2、线装药密度q 采用直径为70mm的岩石乳化炸药卷，q=4.5kg/m。 3、每孔装药量Q及装药结构 前排孔药量Q1=qW1Ha，后排孔药量Q2=qW2Ha，边孔在无侧向临空面时其药量增加20%左右。采用连续装药反向起爆装药结构。为保证底部不破坏，在装药底部垫20cm高的竹筒起缓冲作用。 4、装药长度和堵塞长度 装药长度 L1=Q/q；堵塞长度L2=H-L1，并应保证L2不小于0.8W1，必要时大于W1。 以装药量最大的4.5m 深孔为例，理论计算单孔装药量Q=qW2Ha=0.35×2.5×4.5×2.7=10.631（kg），线装药密度q=4.5kg/m，装药长度L1=Q/q=10.631/4.5=2.363（m），堵塞长度L2=H-L1=4.5-2.363=2.137（m），为保证堵塞长度大于2.5m，装药量减少为Q=（4.5-2.5）×4.5=9.0（kg）。根据萨道夫斯基公式计算，在距爆破点22m距离上，爆破震动速度不超过国家规定的标准3cm/s，在距离爆破点30m的位置，单响药量允许达到24.29kg。由于采取了小抵抗线和小孔径、小孔深和不耦合装药结构，使得爆破震动显著降低。因此，该环境能够满足爆破的要求。 （三）光面爆破装药参数设计 光面爆破孔与主爆孔同时施工。采用微差爆破技术，光面孔延迟50～100ms起爆。 设计参数为：孔径80mm，孔距1.0～1.2m，线装药密度q=0.2～0.4kg/m，不耦合系数约为2.5。 四、爆破网路设计 采用非电起爆网路。考虑到降低爆破震动和确保每一次爆破的成功，避免出现串段、重段现象，控制单响药量，采用孔外接力、孔内延时等间隔微差起爆。孔内装10段（390ms）非电雷管，孔外排间和孔间装5段（110ms）或6段（150ms）非电雷管连接。 五、爆破施工质量控制 1、建立健全质量管理体系 建立以项目经理负责的质量管理网络与质量控制体系。做到全程控制、全员参与、全套方法，把安全、质量控制贯穿于工程项目施工的全过程。对施工过程中出现的异常情况进行分析研究、甄别鉴定，根据爆破情况及时调整爆破参数，采取必要措施确保施工过程处于可控制状态中。 2、钻孔质量控制 钻孔质量直接影响爆破质量和爆破安全。按照设计并依据测量数据、地形要素、岩石性质等确定孔网参数与孔位。炮孔位置、方向和深度等必须符合设计要求，具体要求为“准、正、平、齐”。“准”是指钻孔要