表2-2 普通钻杆及其连接的主要规格[YB235-70]63.pptVIP

第二节 硬质合金钻头 图 4－10 硬质合金钻头底出刃示意图 b-环槽宽度；r－环槽内半径 图 4－11 硬质合金切削具底出刃和补强 H－切削具底出刃；h0-切入深度；h1-钻头底面过水间隙 表 硬质合金切削具出刃规格 单位：mm 岩石性质 松软、塑性、粘性、弱研磨性 中硬、强研磨性 内出刃 2～2.5 1～1.5 外出刃 2.5～3 1.5～2 底出刃 3～5 2～3 底出刃大小包括切削具的切入深度和过水间隙（图4-11）， 即H=h1+h2。 若H值过大， 容易在硬岩和裂隙性岩层中造成切削具崩断， 故应在钻头体上增加补强部分，有很好的防崩效果。　 钻头的底出刃可以排成平底式，也可以排成阶梯式。后者可使孔底岩石破碎成台阶形（图4-12），即在孔底形成掏槽。这样为上面一排切削具破碎岩石创造了第二个自由面，使体积破碎更容易。尤其对具有一定脆性及较硬的岩层效果更佳。 图4－12 阶梯形环状孔底示意图 3. 切削具的镶焊角度 针对不同性质的岩层，可以把具有一定刃角β的切削具以不同的前角（亦称镶焊角）镶焊在钻头体上，从而获得不同的钻进效果。　 切削具在钻头唇面上有三种镶焊方式：切削具以正前角斜镶的称为正斜镶［图4-13(a)］，垂直摆放的为直镶［图4-13(b)］，以负前角斜镶的称为负斜镶［图4-13(c)］。　 不同刃角的切削具使用范围也不同，其推荐值如下：　 (1) β=45°～50°，用于Ⅰ～Ⅳ级非裂隙性岩石；　 (2) β=65°，用于Ⅴ～Ⅶ级岩石；　 (3) β=90°的小切削具，用于自磨式钻头。　 切削角α的大小应根据所钻岩性来选择。一般来说，钻进软岩α应取小些，但不宜过小。因为α过小可能使切削具后面直接与岩面摩擦。 图4-13 切削具的镶焊方式 α-切削角; β-刃角; φ -前角; γ-切削具相对于钻头径向的扭转角; 究竟选择何种镶焊角形式（正斜镶、直镶、负斜镶），应考虑下述原则：　 (1) 对所钻岩石切入和回转阻力小；　 (2) 某种镶焊形式可保证钻头体上的切削具有较大的抗弯和抗磨损能力；　 (3) 有利于及时排除岩粉；　 (4) 磨损后的切削具应保持一定的切削能力，即端面的接触面积不能过快地增大。　 上述条件很难同时满足，设计钻头时应根据岩性，有所侧重地考虑。 分析表明，在切入深度相同的条件下，切入岩石所需的轴向力Py和水平力Px以正斜镶最大，直镶次之，负斜镶最小；当磨损体积相同时，切削刃端的磨损面积正斜镶最大，直镶次之，负斜镶最小；当三者出刃大小一致时，切削刃上的弯矩正斜镶最大，直镶次之，负斜镶最小；排粉条件是正斜镶最好，直镶次之，负斜镶最差。所以，通常正斜镶的钻头在软岩中具有高钻速，而负斜镶钻头适用于硬岩和非均质岩层，最常用的是直镶。 4. 切削具在钻头体上的布置方式 硬质合金钻头切削具的排列方式很多，按切削具在钻头体唇面上的分布圈数，可分为单环排列、双环排列和多环排列（图4-14）。再加上切削具摆放的密集程度，是否扭转一定的角度等因素都可有所变化，从而构成多种类型的钻头形式。 图4-11 切削具在钻头体上的布置(a)-单环排列； (b)-双环排列； (c)-多环排列 确定切削具布置方式时应考虑以下原则： (1) 能保证钻头在孔底工作平稳；　 (2) 双环、多环排列或分组排列时，每个切削具只破碎孔底的一部分，叠加起来完成整个环状切槽的切削，如果各环之间能相互造成自由面，则破岩效果更佳；　 (3) 尽量使每个切削具负担的破岩量接近，避免局部磨损过甚；　 (4) 切削具之间应保持一定的距离，以利于排粉；　 (5) 对切削具的镶焊和修磨方便。 5. 切削具在钻头体上的数目 一般钻头上切削具数目越多，同时参加破岩的切削点就多，钻头寿命较长。但是，由于轴向载荷有限，单个切削具上的载荷不足，只能形成表面破碎；加之切削具数目太多，则岩石破碎处于相互夹持状态，使剪切体变小，造成重复破碎，孔底冷却效果变差，最终严重影响钻进效率。实验表明，钻头体上两组（粒）切削具间的距离l与切削具厚度b之比应为l/b≥2.5。　 切削具数目取决于岩性、钻头直径和切削具形状。对软岩取较少的数量，对较硬和非均质及研磨性岩石，保证一定的钻头寿命是主要矛盾，一般应取密集式排列。 6. 钻头的水口和水槽 钻头上一定数量的水口和水槽（水槽下端应与水口顶端相通），是冲洗液流经钻头，冲洗孔底并返回钻柱外环空间的通道。它直接影响着切削具的冷却和孔底及时排粉的效果。　 硬质合金钻头体上的水口形状可以有矩形、半圆形、梯形和三角形，但效果最好