原材料控制表.docx

原材料和水泥质量控制表项目试样名称取样地点取样方式检测项目技术指标检测频次合格率1石膏堆场平均样SO3≥35.0%1次/编号（600吨）≥80%最大粒度≤350.0mm≥80%脱硫石膏堆场平均样水分≤14.0%每2天检测1次≥95%粒度＜150.0mm≥85%SO3≥39.0%≥95%2石灰石碎屑堆场平均样CaO≥48.0%1次/编号（1000吨）≥90%MgO≤2.6%≥90%Al2O3≤2.5%≥90%粒度20.0mm≤粒度≤40.0mm≥90%放射性符合GB6566-2010每厂家每年一次100%粉煤灰进厂车辆平均样含水量≤1.0%安定性、活性1次/3个月;其余项目每十五天检测1次100%安定性合格28天强度活性指数≥70.0%f-CaO≤4.0%100%SO3≤3.5%90%烧失量≤6.0%90%放射性符合GB6566-2010每厂家每年一次100%矿渣进厂车辆平均样水分≤17.0%除烧失量外所有指标满足GB/T18046-2008 S75级规定，活性1次/3个月;其余项目每十五天检测一次,水分1000吨一次。85%烧失量≤3.0%90%质量系数≥1.2100%活性指数7天≥55%≥90%活性指数28天≥75%≥90%SO3≤4.0%≥95%放射性符合GB6566-2010每厂家每年一次100%矿粉进厂车辆平均样密度≥2.8g/cm3密度、流动度比、含水量、活性1次/3个月;其余项目每2000吨检测一次。≥95%表面积≥300m2/kg活性指数7天≥55%活性指数28天≥75%流动度比≥95%含水量≤1.0%SO3≤4.0%氯离子≤0.06%烧失量≤3.0%放射性符合GB6566-2010每厂家每年一次100%3进厂熟料熟料堆场堆场平均样3天抗压強度≥29.0MPa1次/编号（3000吨）≥95%28天抗压強度≥56.0MPa≥95%f-CaO≤1.5%≥85%4助磨剂储存罐平均样物理检验国标符合GB/T26748-2011（每月一次）100%5熟料最低库存量≥20000吨6粉煤灰最低库存≥1200吨7脱硫石膏最低库存量≥1200吨8石灰石最低库存≥800吨9矿渣粉最低库存≥1200吨10出磨水泥库底提升机 瞬时或连续样80μm筛余K±1.5%1次/2小时85%比面积K±15m2/kg1次/2小时85%混合材掺量K±2.0%1次/4小时90%SO3K±0.2%1次/2小时75%氧化镁≤5.0%每品种1次/24小时100%氯离子＜0.06%烧失量≤5.0%(复合水泥除外）流动度≥180mm复合水泥1次/24小时100%全套物理检验符合产品标准规定早班1次，中夜班合并1次100%11均匀性试验栈台连续样物化性能符合水泥企业质量管理规程1次/季度100%12包装袋包装袋库平均样水泥包装袋品质符合GB9774-2010规定每品种1次/批,抽检量10%100%13散装水泥连续取样口综合样物化性能内控P.C32.5水泥1次/编号（2000吨）；P.O42.5水泥1次/编号（2000吨）；P.O52.5水泥1次/编号（800吨）100%14袋装水泥输送皮带　袋重合格率单袋水泥净重≥49.6Kg不少于2次/编号100%1000kg≤20袋总重≤1008kg（含包装袋）连续取样口平均样物化性能内控P.C32.5R水泥1次/编号（2000吨）；P.O42.5R水泥1次/编号（1000吨）；P.O52.5水泥1次/编号（800吨）按内控考核执行（符合国标100%）二、产品质量考核1.质技部质检室负责公司质量检测、过程控制、质量管理等工作，严格按照本办法规定进行产品质量控制及管理，确保产品符合考核指标要求。2.综合管理部负责原材料的采购及原料进厂，依据《原材料进厂质量控制表》控制，并确保其库存量满足生产需要。3.生产部负责从生产控制到成品出厂的过程质量管理。以质量管理体系为原则，依据《水泥过程质量控制表》控制。4.进厂原材料及生产部过程产品考核考核对象：生产部、质技部、综合管理部。考核内容：原材料、过程产品、出厂水泥质量以及检验质量。假如质量奖金为 3万元,当月奖金为a元(a为0.3万元),各项奖罚系数的确定：各项奖罚系数=(各项指标实际值-指标值)×各项指标系数。原材料、过程产品质量考核(1)对几个考核术语的说明①实际值：某项指标实际完成或达到的数值。②系数：也称指标系数，是指为了平衡各实际值与指标值的差值而设定的数值。③基数：某项指标奖罚额占分项考核总额的百分数。(2)各项原材料、过程产品考核内容及奖罚额计算（a为当月奖金额）①原材料的考核(30%a)考核主体：综合管理部原材料进厂质量控制表序号名称指标合格率实际值系数基数1石膏SO3≥35.0%≥80%A0.104%粒度≤350.0mmB0.102%2粉煤灰烧失量≤6.0%90%C0.2