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基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统分析评估摘要：为了在注塑模设计阶段快速评估冷却系统的冷却效果，提出一种基于CAD/CAE集成的冷却系统分析评估系统。在CAD平台中通过一种算法实现冷却水路中心线模型信息的提取，并自动生成适用于CAE分析的有效水路中心线；在CAE平台中进行冷却系统模型的自动重构，经过自动化的CAE冷却分析，提取关键的分析结果，并根据合理的评价标准，实现冷却效果的优劣评估。利用VB.NET开发语言，在UG和Moldflow平台上实现了程序的开发，并通过实例对该评估系统的实用性进行了验证。关键词：CAD/CAE集成；冷却系统；中心线提取；评估（英文题目、摘要、关键词等）1 引言随着CAD/CAE技术的发展，企业越来越多地结合CAD/CAE技术进行注塑模具的设计和优化，大大提高了设计效率和质量。冷却系统是注塑模具结构中重要的组成部分，它对塑件的质量有很大影响，不均匀的冷却会导致塑件的翘曲变形；另外，冷却过程占据了注塑成型周期70%以上的时间，所以冷却系统对注塑成型的效率也有极大影响。 许多学者针对注塑模冷却系统进行了大量的研究，这些研究主要可以分为四个方面：CAE分析，优化，特殊制造技术和智能设计【1】。在CAE分析方面，已开发出专用的商业软件模块，其中MPI/Cool【2】和 Moldex3D【3】应用最为广泛，它们可以在模具设计完成之前对冷却系统的性能进行模拟和预测。Juan M. Jauregui-Becker【4】等学者应用MPI针对两种不同的冷却系统方案进行一系列的模流分析，并根据分析结果对成型塑件的质量进行了比较。两种冷却系统分别产生于：由Li【5-7】等人研究开发的冷却系统自动排布工具生成，和由经验丰富的模具设计师设计而成。国内的许多学者也广泛应用CAE分析结果来预测和验证注塑模具，尤其是冷却系统的性能和效果。目前的冷却系统CAD/CAE流程一般可以归纳为【8-11】：（1）在CAD系统中进行冷却系统结构的设计，包括用智能设计工具设计，或者设计师凭经验手动设计；（2）在CAE系统中进行冷却系统模型的重构，包括利用中性格式进行数据格式转换，或者手动重新建模，并划分网格；（3）在CAE系统中进行冷却分析，并查看分析结果，凭经验评估冷却效果；（4）返回CAD系统，对冷却系统模型进行修改和优化。经过以上流程，在模具设计完成之前根据CAE分析结果即可评估和优化冷却水路，可以有效降低试模成本，提高设计效率和成型产品质量。不过，整个过程需要模具设计师和CAE工程师合作完成，而且主要依赖手工操作，费时费力，工作量大。为了解决这一问题，并考虑到冷却水路模型的特殊性（一系列圆柱面组成），本文提出了一种基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统分析评估方法，可以在模具设计阶段快速评估冷却系统的冷却效果。结合UG OPEN和Moldflow API二次开发技术，利用VB.NET开发语言，可以实现该系统的开发。2集成评估系统架构和功能模块根据冷却系统CAD/CAE一般流程，并考虑到系统的集成和开发技术，本文提出的基于CAD/CAE集成的注塑模冷却系统分析评估系统（以下简称“集成评估系统”）架构如图1所示。该系统架构通过自定义的数据结构在CAD和CAE平台之间传递数据，实现二者的无缝集成，主要包括如下几个基本模块：（1）抽取中心线模块根据用户选择，自动提取水路模型中心线，并自动去除水路接头等多余线段，特殊处理隔板孔中心线，简化为CAE分析有效水路中心线；自动提取水路直径和隔板孔直径。（2）CAE水路重构模块根据CAD系统中所提取的中心线信息（有效线段集合），以及CAD内水路的直径信息，在CAE系统中实现自动创建水路，并划分标准CAE所需网格。（3）自动分析模块根据用户输入或者从工艺参数库中导入的关键工艺参数，对CAE分析方案进行工艺设定；自动进行冷却分析。（4）评估模块自动提取关键结果数据，并对一些结果进行处理，以便更为直观地展示冷却效果；根据评估知识库，设计合理的评判标准，对冷却分析结果进行评价，得出设计方案优劣，并输出评估报告。图1 集成评估系统架构3 集成评估系统主要功能的实现3.1 提取中心线模块3.1.1 提取中心轴线和直径注塑模的冷却系统一般由几组包含冷却液入口和出口的冷却回路组成，排布形式可分为：直通式水路、圆周式水路、多级式水路、循环式水路、喷流式水路及隔板式水路。分析各种常用的水路形式，可以得到普通冷却系统特征的描述规则【12】。普通回路特征：（1）冷却系统由几组冷却回路组成；（2）每条冷却回路包含唯一的入口和出口；（3）每条冷却回路由一系列相连的圆柱面组成；（不只是有圆柱截面，也有方形界面，常用是圆柱截面）（4）冷却回路直径统一。（单条回路内，也常有不一致的直径，）隔板式冷却回路也较为常用，其特征一般包含1个或