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浅析聚乙烯熔体在挤出模头中的不稳定流动 张玉涛 李文 在聚乙烯管材的生产中，有时会出现管材表面粗糙、不光滑，管径粗细不均，壁厚 忽薄忽厚，波浪形，竹节状等现象。这些现象都是由于聚乙烯熔体在模头中的不稳定流 动引起的。 1、聚乙烯熔体产生不稳定流动的原因分析 1．1聚乙烯熔体的流动性质 在分析聚乙烯熔体的不稳定流动之前，先要了解聚乙烯熔体的流动性质。聚乙烯熔 体在成型加工中的流动是很复杂的。根据其所受应力类型的不同，可以分为剪切流动和 拉伸流动两种类型。这两种流动往往同时发生。 1．1．1剪切流动：聚乙烯熔体在流动过程中产生横向速度梯度场，及速度梯度的 方向与流动方向垂直的流动称为剪切流动。 1．1．2剪切速率：聚乙烯熔体在垂直于流动方向上的剪切应变速率，简称剪切速 率。 1．1．3拉伸流动：聚乙烯熔体在流动过程中产生的纵向梯度场，及速度梯度的方 向与流动方向一致的流动称为拉伸流动。 1．1．4拉伸速率：聚乙烯熔体在平行于流动方向上的拉伸应变速率，简称拉伸速 率。 一般高分子理论认为，当剪切应力和剪切速率超过临界值时高分子聚合物的熔体就 会产生不稳定流动。 1．2不稳定流动与口模和芯模的尺寸 际生产中，我们发现，对于同一管材生产线，在相同的原料、相同的工艺参数下， 有部分规格的管材会出现熔体不稳定流动现象，而其他规格的管材不会出现不稳定流动 现象。决定不同规格管材定型尺寸的则是口模和芯模的尺寸。各个规格管材13模和芯模 的不同之处是： a、口模内径、芯模外径不同； b、口模和芯模过渡阶段的压缩角不同； c、口模和芯模平直部分的长度不同： 另外，我们作了一个试验，在一条生产线上，某一规格的管材出现不稳定流动现象， 而在另一设备厂家的生产线上生产同一规格的管材，则没有发生不稳定流动现象。这两 条生产线的这个规格的口模内径、芯模外径是相同的。所不同的是口模和芯模过渡阶段 R0 的压缩角不同；口模和芯模平直部分的长度不同。 由上面的描述我们可以说明以下三点： 1、不稳定流动是在聚乙烯熔体进入口模后发生的； 2、不稳定流动与口模内径、芯模外径无关； 3、不稳定流动与151模和芯模过渡阶段的压缩角、口模和芯模平直部分的长度有关。 1、3聚乙烯熔体进入口模后的流动分析 当聚乙烯熔体进入121模后，首先进入了由[21模和芯模过渡阶段组成的收敛区。在这 个区域，聚乙烯熔体作收敛流动，既有剪切流动又有拉伸流动。聚乙烯熔体不仅受剪切 应力的作用，还受拉伸应力的作用。由于截面缩小，熔体的流速增加，剪切速率和拉伸 速率增大，产生的弹性形变增大，聚乙烯熔体的弹性能贮存较多，弹性回复应力随之增 大。 当收敛区口模和芯模过渡阶段的压缩角角度比较适宜，采取比较缓和的角度变化 时，聚乙烯熔体产生的弹性形变增大到一定值时不再增加，剪切速率与拉伸速率也不再 增大，弹性贮能不再增加，此时的弹性恢复力不足以克服模壁对熔体的粘滞阻力，熔体 处于稳定流动状态。 当收敛区口模和芯模过渡阶段的压缩角过大，超过一定值时，截面迅速变小，则聚 乙烯熔体流速会迅速增加，剪切速率和拉伸速率迅速增大，熔体产生的形变更大，弹性 贮能更多，弹性回复力随之加大，当弹性恢复力大于粘滞阻力时，发生弹性回复，聚乙 烯熔体在模壁上发生滑移，放出弹性贮能后，熔体又再度粘附在模壁上，进行粘性流动。 当贮能增加到一定值后又在模壁上发生滑移，这种粘—滑交替过程使挤出物表面出现外 径粗细不均，壁厚忽薄忽厚，波浪形或竹节状等现象。这种情况下，口模和芯模过渡阶 段平直部分越长所受剪切流动影响越大，熔体的不稳定流动越严重。 当收敛区口模和芯模过渡阶段的压缩角进一步增大时，截面发生突变，聚乙烯熔体 流速急剧增大，产生的弹性形变急剧加大，并且迅速达到极限，熔体不能经受更大的形 变而在模壁处发生表层破裂。造成管材表面毛糙、不光滑。如口模的压缩角过大则管材 的外表面毛糙；如芯模的压缩角过大则内表面毛糙。 由于收敛区口模和芯模过渡阶段熔体受剪切和拉伸两种流动的共同作用，熔体产生 的弹性形变要比单一流动时大得多，所以很容易引起熔体的不稳定流动。如果121模和芯 模的压缩角设计不合理，使拉伸形变进一步加大，也就更容易引起熔体的不稳定流动。 我们在生产中也发现，～般发生不稳定流动的