影响汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量研讨.pdfVIP

装备制造业与信息化高层论坛 245 影响汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量研究 孙宏侠李靖谊+ (南京航空航天大学机电学院，江苏南京，210016) 摘要： 以汽车落地骨架零件为具体研究对象， 利用Ls．DYNA的动态有限元显式算法，研究 冲压成形有限元数值模拟技术中影响模拟质量的重要因素：网格质量、时间步长控制、渗透控 制、沙漏控制，对汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量的影响。本文的研究工作对于有限元 数值模拟技术在实际生产中的应用能够起到有益的指导作用． 关键词： 汽车骨架件有限元数值模拟计算机仿真塑性成形 1前言 近年来板成形有限元数值模拟技术作为一种先进技术被国内外各大型汽车企业广泛应用于汽车生 产中，使汽车开发周期缩短、开发成本降低、产品质量提高。应用有限元数值模拟技术能够实现工艺参 数的快速优化：通过全面了解板料的变形过程，预算成形力的大小；通过观测冲压过程中的起皱或拉裂 情况，确定最佳压边力；通过对卸载过程的分析，准确计算工件回弹量。 板成形过程包括成形和回弹，这是两个既相互独立又相互依赖的过程。在数值模拟中，回弹模拟精 度取决于成形模拟精度；对于多工步成形模拟，第1工步的成形模拟精度直接影响着后续工步的模拟准 确性，因此研究如何控制第l工步的成形模拟精度显得尤为重要。模拟质量包括模拟精度和计算效率。 在数值模拟计算过程中有很多模拟因素影响着模拟过程的计算精度和计算效率。本文利用LS．DYNA的动 态有限元显式算法，模拟计算汽车落地骨架零件的拉延工步成形过程，研究网格质量、时间步长控制、 渗透控制、沙漏控制等重要模拟因素对汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量的影响。 2影响模拟质量的重要模拟因素分析 2．1 网格质量 网格质量包括网格密度分布和网格形状大小。 对于模具，网格划分要确保精确模拟模具的几何形状。由于模具网格单元尺寸大小不影响系统临界 时间步长，所以在模具型面过渡圆角处和形状复杂区域，网格可以划分得密一些，以确保过渡面光滑， 准确表现模具型面；在模具型面平坦处，网格可以疏松一些。 板料网格划分应在保证与模具网格尺寸相适应，准确反映模具曲率细节的前提下，控制其网格密度。 板料单元尺寸要尽量小，以保证计算精度。板料网格过粗不能准确反映模具的曲率细节，而且当板料网 格疏于模具网格时会引起接触渗透。但是板料网格单元尺寸大小影响着系统临界时间步，单元尺寸太小， 会导致计算时间很长。表1是以汽车落地骨架零件的拉延为例，保持模具单元不变，板料单元最小尺寸 分别为2．5mmX2．5mm和4mmX4mm时，进行模拟计算后获得的相应模拟数据。 表1板料单元尺寸对模拟时间的影响 l模型类型 板料单元最小尺寸 板料单元数 模型总体单元数 模拟时间 最小厚度 3h14min26s 模型I 2．5mm×2．5mm 17100 30548 1．243mm 模型2 4mmx4mm13084 26532 2h8rnin53s1．286mm 耗费 机时长。 另外，网格划分要保证连通，尽量均匀，尤其对于板料网格，不能变形太大，避免出现近180。的内 ’作者姓名：孙宏侠 所在单位：南京航空航天大学机电学院504教研室 联系方式： 南京航空航天大学229信箱邮编210016联系电话： 246 影响汽车骨架类零件冲压成形数值模拟质量研究 角，在四分之一圆弧面上至少要保证有四个单元，确保不出现尖角，圆弧面光滑。如图1所示。 豁 。令 (a)网格划分1 (b)网格划分