套印不准故障与排除.ppt

套印不准故障及排除 套印不准是印刷过程中常见的故障。无论是单色机或多色机，多色套印都必须将不同的颜色按原样的要求，十分准确地套印出来，但在印刷过程中由于多种原因，往往很难达到要求，客户难以认可，主要原因可归纳为三个方面： 1、印刷工艺，如印刷机滚筒压力和包衬不合理、润版液用量太多、软片和印版制作误差等 2、纸张性质，如纸张抗水性差，周围环境的温湿度变化等因素引起的纸张伸缩 3、设备因素，如纸张输纸系统和纸张定位装置运转不正常印刷机精度磨损等 为了便于随时发现套印的准确性，通常采用定位标志的十字规距线，制版时就标定在版面外四边的中间部位和四个角，印刷结束后可同纸边一起裁切掉。 套印不准可以分为几种现象 图案套色不准 各颜色间套色不准 实地部分套色不准 网点或细线部分套色不准 正面和反面图案套印不准 折叠套印不准等。 套色不准细微时稍大面积的实地部分看不出其变化 套色不准细微时也能看出，表现为细线变粗或网点变大 此类套印不准的各色间的套色是准确的，只是图像的位置发生了位移的缘故。这种套色不准对图文质量无多大影响，但却使印刷品不够规则，严重者还给装订带来困难。 1 印刷工艺套印不准及排除 1.1 印版制作 印版制作可能造成印刷时套印不准的原因： 原稿的摄制正片或负片的失误 电分过程中软片误差 软片受温湿度影响的伸缩变化 PS版晒版误差、四个颜色不在同一个条件下晒版 有时在同一块原版上拼排若干个图案，操作不当，各块印版之间十字线是准的，但内图却不准，也会造成印刷过程套印不准。→ 必须认真地、仔细地制作精确的印版 1.2 印刷工艺 ⑴印刷滚筒 例如胶印机三个滚筒，印刷滚筒、橡皮布滚筒、压印滚筒之间的压力、包衬等都要严格按照标准化、数据化操作，尤其是套印调节装置必须规范化操作，否则也会使整个印刷系统不能维持正常工作，造成整个图案倾斜，上下左右都会发生位移现象的套色不准。 ⑵输纸过程 纸张由堆纸台被输纸机构送到输纸的前规定位直至压印结束，纸张从输纸机构传送到压印辊简的过程，是一瞬间完成的。如果纸张在运行中，不是很均匀，纸张忽快忽慢，甚至输纸间距大小不一致，都会造成套印不准。为了达到套色准确的印刷品，除了纸张定位准外，还必须保证纸张传递交接准，印刷机组调节准，才能排除印刷套印不准的故障。 ⑶润版液 单色机、多色机在印刷过程中，由于润版液的作用，每印一色，纸张的含水量就增加一次，相应地，每印一色，纸张尺寸都会伸长。印刷时，版面水量越大，必然引起纸张纤维润湿膨胀越大，并引起纸张伸长更大。因此，润版液一般控制在版面空白部分不起脏的前提下，用量最小的范围内，才能排除或减轻纸张伸缩、套印不准的现象。 2 纸张因素造成套印不准及排除 2.1 纸张伸缩 2.1.1 纸张在周围环境温湿度的影响下会发生伸缩现象 当环境相对湿度增高时，纸张四周吸收水分而伸长，纸张的中间仍保持原有水分，纸边呈波浪形，称为“荷叶边”现象。 当环境空气干燥时，纸边向外散发出水分而收缩，使纸边的水分低于纸张中间的水分，就产生了“紧边”现象。 * 纸张的“ 荷叶边”或“ 紧边”现象，在印刷过程中，纸张通过压印跟筒与橡皮布滚筒之间时，被碾压而使纸张尾部发生套印不准，而且可能产生皱褶。排除纸张伸缩的主要办法是在车间里安装调湿装置，控制车间温湿度。 2.1.2 由润版液和油墨中水分引起纸张伸长变形 对于胶印来说，由于有润版液的存在，每次印刷，纸张都要吸收一部分水分，纸张受到润湿而产生一定的伸长变形，这种变形量由造纸原料及工艺所决定，如： 纸张本身的纤维含量 纤维的长度 纤维间的结合力 施胶程度 这种伸长变形导致多色套印时易出现套印不准故障。一般情况下，纸张的尺寸变化须在允许的套印误差内。 纤维含量多，打浆度高，纤维短小，施胶程度低的纸张，其吸湿性就大。 2.2 纸张丝绺 吸湿变形，横向丝绺＞纵向丝绺：纸张是纤维互相结合交织而成的。周围环境温湿度发生变化时，纤维的膨胀和收缩主要表现在横向，传递至纸页，使纸页的横向变形性大。一般横向丝绺为纵向丝绺伸缩率的2～8倍。 纸张伸长率，横向丝绺＞纵向丝绺, 在印刷过程中，纸张受印刷机滚筒的挤压和剥离张力的作用下，横向丝绺的纸张变化大。 因此，一般印刷工艺中采用纵向丝绺的纸张，以减少由于纸张变形而引起套印不准的故障，对于书刊印刷品，也有利于装订工艺。 2.3 纸张静电 纸张的含水量较高时，可成为电的导体。反之，含水量低时，则具有绝缘体的特性。特别在干燥的冬季，纸张容易出现静电现象。带静电的纸张在输纸过