铁水捞渣机在转炉炼钢中的初步应用.pdfVIP

铁水捞渣机在转炉炼钢中的初步应用 刘 俭施一新 张颖哲 (沙钢集团) 摘要本文主要论述了国内第一台回转式铁水捞渣机在已建转炉炼钢车间使用的可行性，以及铁水捞渣的初步 结果。 关键词铁水带渣量 铁水预处理 回转式捞渣机石灰消耗 前言 机五流小方坯连铸机二台。设计年产钢坯200万吨。 2005年因铁水不足，只生产163万吨，06年3月中旬新高炉投产，铁水开始正常供应，4月份产量达到 系，蒸汽部分回收，转炉工序能耗10．8kg标煤。 入炉铁水是由8个公称380m3小高炉供应的，用40t铁水包汽车运输。高炉正常日产可达1万吨左右。 荣盛炼钢厂每天需要量在6000—7000t，多余的供其他电炉钢厂。由于8个高炉生产铁水，铁水成分波动较 大，成分范围：Si0．6％一1．0％；P0．12％一0．3％；S0．03％一O．08％；带渣量约500kg／包左右，约占1．3％。 由于成分不稳和带渣量偏多，给转炉冶炼造成很大压力。 荣盛炼钢厂原设计没有考虑铁水预处理和钢包精炼工序，随着目前炼钢向生产高效化、品种多样化、质 量洁净化发展的需要，必须考虑逐步完善铁水预处理和精炼工序。今年3月份，两座LF炉已投入运行。在 铁水预处理方面。拟建两套螺旋式机械搅拌脱硫和两台铁水捞渣机，与现有的一台捞渣机构成双机双工位、 120万吨铁水预处理脱硫和三工位200万吨铁水捞渣系统。 二捞渣机方案的确定 在考虑铁水预处理方案的过程中，铁水除渣是一个重要环节。在铁水“一包到底”(即不进混铁炉、混铁 罐车，直供转炉)时带渣量多，本身就使转炉渣量增加，并且，高炉渣碱度仅有1．0—1．2，而转炉造渣碱度在 3．0左右，按40t铁水带渣量0．5％进入转炉计算，转炉炼钢要多加石灰400多公斤，相当于吨钢多加石灰10 公斤；高炉渣偏酸性还侵蚀炉衬，影响炉龄，吹炼过程中因渣量大易造成喷溅。即使倒入混铁炉也会使炉内 挂渣，日积月累形成厚渣层，难以处理。如进行铁水预处理，脱硫后的渣就必须去除。因此在转炉投产后，在 筹划铁水预处理时，首先考虑铁水除渣，并且受制于下列两个基本条件： 1．现场区域面积的限制，混铁炉平台与转炉平台之问只有12m的间距，中间余钢返回车还占用4m，实际仅 8m距离，前后受铁水包车限制，也只有8m距离； 2．不影响现有生产和设备，实现不停产改造。 经综合分析论证，我们选用了烟台盛利达公司ZH系列回转式捞渣机，工艺布置时借用了余钢返回车作 为渣包存放、运输车。布置紧凑，而此型号捞渣机从整体工艺设计和控制系统上都有独到的创新，构思合理， 结构新颖，设备集机、电、液一体化，回转机构、走行机构是机械传动；升降机构和渣耙工作是液压传动；电控 系统设有PLC控制和遥控各一套，操作方便。和常用扒渣机相比，设备轻巧，整体重量轻，不用翻罐设备，亦 不占用行车，占地面积小。当时该设备还从未在国内炼钢厂使用过，我们就采用四新技术试用的形式于04 年8月签订了合同。从设备平台施工到整体设备到货、安装、调试、投入运行仅用了15天时间。于04年12 一】55— 月25日试用成功。 三初步使用效果 从投运至今已近17个月，断断续续捞渣近3000多包次。 以上(见附表)。转炉石灰消耗可减少10—15kg／t钢，由于使用捞渣机和生产操作水平的提高，转炉冶炼石 灰消耗05年逐月下降，12月份达55．78kg／t，今年2月份降至48．79kg／t，见下图： 转炉石灰消耗走势图 80 70 60 50 40 06．1 06．2 06．3 06．4 05年1季度105年2季度105年3季度105年4季度1l l I 转炉石灰消耗走势图 注：由于06年2月份铁水供应相对紧张，捞渣机使用频次相应增加，捞渣率提高，所以当月石灰消耗最 低，但随着3、4月份铁水供应的相对饱满，捞渣频次下降，石灰消耗有所反弹。 捞渣带铁量不多，控制好可占0．1％左右，转炉冶炼纯供氧时间可缩短lmin。 *从设备情况看：使用操