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铣床工作台的铸造工艺优化 铣床工作台的铸造工艺优化 仲学军．赵振伟，王国宪 (齐齐哈尔第二机床企业集团设计院热工艺室，黑龙江齐齐哈尔161005) 摘要：铣床工作台的内在质量要求较高，工作台面和导轨上不允许有气孔、夹渣、缩孔缩松等任何缺 陷。铸造生产难度大，废品率居高不下。最终借用“华铸CAE”凝固模拟分析系统，设置好初始条件 及边界条件进行充型过程和凝固过程的数值模拟，优化工艺，成功地解决了铸造技术难题。 关键词：工作台；工艺优化；华铸CAE；凝固模拟 铣床工作台铸件是我厂铣床产品的重要部件，近些年来随着铣床产品的快速发展，对产品的质量 的要求也越来越高。铣床产品种类很多，工作台结构大致相同。以X5040工作台为例：材质为 HT300，铸件毛重620 kg，工作台六面均为加工面，采用树脂砂造型，工作台面和导轨面要求比较严 格，不允许存在任何缺陷。 多年以来我厂一直在组织技术人员进行工艺攻关，采取多种工艺方法进行试验，但效果不十分明 显，废品率居高不下，主要缺陷在工作台面和导轨上有气孔、夹渣、缩孔缩松等缺陷。今年利用”华铸 CAE”系统对原工艺方案进行了充型过程的流动与传热耦合模拟分析，找出了出现问题的关键原因，在 短时间内该产品生产技术术方面取得了突破。 1 工艺优化过程 1．1 原铸造工艺及所存在的问题 原工艺见图1，一箱4件，工作台采用直立造型浇注，每件上放三个050mm颈明冒口。浇注时 280 间120s，浇注温度1 oC。主要的缺陷是冒口根部存在缩松倾向，工作台分型面上有气孔和夹杂物 的存在。 图1 铣床工作台原工艺图 1．2 原工艺充型过程凝固摸拟分析 利用“华铸CAE8．0”软件进行铸件凝固模拟分析，首先要依据图纸和工艺方案进行三维实体造 型，生成若干个STL格式文件，然后利用前处理模块的网格自动剖分功能对铸件、铸型等实体进行网 格剖分，得到计算部分所需的离散模型。接着利用计算处理模块进行流动场与温度场的耦合计算，耦 _-_●●__●●___-__-●-_____●____-___________一 作者简介：仲学军，高级工程师，通讯地址：齐二机床企业集团设计院热工艺室，电话：0452—2475931—8410传真： 0452—2468034 E—mail：zhongxuejun68@tom．corn ‘。。。——163‘。。—— 首届中国大型铸锻件制造技术发展论坛论文集 合计算后得到铸件铸型各部分的初始温度继续进行凝固过程的温度场计算。从这些计算中得到的流动 场、温度场数据，再通过后处理功能将其可视化为各种可视的图形图象、曲线和过程动画，以揭示充 型过程和凝固过程的行为细节。 铸件凝固过程中，随着热量的散失，温度不断降低。用不同的颜色对应不同的温度，适当的色标 对应，绘出不同时刻的铸件图，能贴切形象地表现铸件凝固过程中温度的变化。从图2原工艺的铸件 色温图可以看出，冒口以先于铸件凝固，起不到补缩作用。分箱面上有缩孔缩松倾向，浇注温度过 低，使气孔和夹杂物来不及上浮， “华铸CAE8．0”所分析的结果与实际情况基本吻合。 图2原工艺铸造色温图 2 工艺改进后的CAE模拟分析与结果 我厂技术人员认真分析原工艺模拟结果，重新设计工艺方案，把一箱4件改为一箱2件，工作台 立着浇注改为水平浇注。冒口径尺寸由原来的西50him改为①75mm，延长浇注时间至150s，浇注温 度提高到1320℃。工艺改进后，对此工艺方案重新进行了浇注过程凝固模拟分析，CAE验证结果表 明，充型后整个铸件的温度是非常均匀的，铸件凝固时产生的收缩应力小，其冒口与铸件之间有着较 好的温度梯度，冒VI对铸件能起到较好的补缩作用，缩孑L缩松倾向消失。温度的提高有利于铁液中夹 杂物和气体的有效上浮，其内在质量能得到较好的保证。产品成功地进行了试制，精加工后，内在质 量100％合格。以前所存在的问题从根本上得到了解决。而对铣床工作台类产品，我们按照同样的思 路进行工艺改进，铸件质量有了明显的提高，废品率由以前30％下降到5％