石膏制酸培训教材.pptVIP

编辑：王振俭 石膏制酸的意义 石膏制酸的发展 磷石膏制酸的意义 磷石膏制酸的必要性 石膏制酸的发展 一、国外石膏制酸、水泥工业的概况 1916年德国拜耳工厂实验成功并建成一个日产40吨的石膏制酸和水泥厂。 先后在德国、英国、波兰、奥地利、印度、南非、巴基斯坦建成石膏制酸联产水泥项目 磷石膏1970年在德国投入工业化生产。 二、我国的石膏制酸、水泥的工业概况 1、我国的石膏制酸、水泥工艺起步不算太晚。早在1954年重工业部化工局设计处派人到波兰考察石膏制酸技术。1964年和1965年下达了利用天然石膏和磷石膏制硫酸和水泥的中间试验任务，先后参加400余人，实验先后在苏州光华水泥厂、建材研究院琉璃河中间试验厂进行，历时一年半完成了中试任务。 化工部、建材部于1966年9月在北京联合召开鉴定发布会。 磷石膏综合利用的重大意义 一、消除污染 二、资源得到充分的利用 我国硫资源并不丰富，磷石膏制硫酸联产水泥，可以将硫元素循环利用。 废渣造水泥，使系统形成一个闭环循环，保护了环境，利用了资源，可以说磷石膏制酸联产水泥，是一个利国利民的环保项目。 三、对磷石膏质量的要求 磷石膏的主要化学成分：Sio2 Cao SO3 Fe2o3 Al2o3 P2 O5 Mgo 磷石膏制酸对石膏中的化学成分要求是十分严格的，尤其P2 O5 含量不得大于一，因为磷的增加会造成熟料低温烧成，液相增加使生料达不到分解温度，造成窑内恶化，硫酸系统难以平衡，熟料不合格。 磷石膏中的SO3含量取决于磷矿的品位，只要磷矿含P2 O5 不小于28％，磷石膏中的SO3含量不会低于40％，磷石膏中SO3含量是保证水泥生产所需的CaO可制得高标好的水泥，又可获得高SO2气浓的窑气，对窑气制酸带来很多好处。及提高了硫酸产量，又对转化工序的热工平衡十分有利。 　磷石膏中P2 O5的含量 磷石膏中的P2 O5含量在1.5-2.0％范围内对石膏分解没有影响，对水泥熟料的质量影响不大，因为磷石膏在800℃煅烧过程中大部分P2 O5转化成非溶性和非枸溶性。 随着熟料中P2 O5含量的增加，其C3S含量降低，而C2S含量增高，所以P2 O5含量在高的范围是对水泥强度不利。熟料中含量在1％以下时不影响早强，能提高28天强度；1.5％时只影响早期强度，大于2.0％时，影响水泥的早期和最终强度。 窑内SO2对硫酸系统的影响 当回转窑热耗为7542KJ/kg熟料时，生料中SO3含量每改变1％，窑气SO2气浓改变0.37％，窑气SO2浓度每改变1％，硫酸装置的建设投资约改变10％。石膏中的含量对制酸系统建设投资具有明显的影响。 石膏法生产所得的硅酸盐水泥熟料的主要氧化物的含量波动范围： CaO62-68%, Sio2 20-24%, Al2o3 3-6%, Fe2o3 2-4%. （一）Cao Cao是水泥熟料中的主要成分，它的作用是与酸性氧化物化合生产3 Cao . Sio2 、 2Cao . Sio2 、 4Cao . Al2o3 .Fe2o3 、 3Cao . Al2o3 、分别简写为（C3S、 C2S 、 C4AF、 C3A ）等水硬性矿物，其中C3S与Cao作用生成的。 Cao含量高，水泥强度就高，水泥硬化过程也快，但Cao过高，则其中有一部分不能完全化合，以fCao形式存在。这种经高温煅烧的fCao是水泥安定性不良的主要因素，因而Cao含量必须适当。 　 （二） Sio2 Sio2也是水泥熟料的主要成分之一，它能与氧化钙生成具有水硬性的硅酸钙，因此，在水泥熟料中Sio2要保证有一定的量。 当Sio2含量一定时， Sio2含量过高则生成的C2S也多，会影响水泥的质量。水泥熟料随Sio2含量的增加，凝结硬化变慢，早强不高。担后期强度较高。抗水性特别是抗硫酸盐性提高。 Sio2的含量不仅影响水泥的性能，同时对水泥熟料的煅烧也有影响。 Sio2含量不当，或者使熟料煅烧出现过量液相而结块，影响操作；或者煅烧时液相太少，使煅烧困难，熟料也宜粉化。 　 （三）Al2o3 它与主要成分Cao 、 Fe2o3化合生成C3A 与C4AF 当氧化铝含量增加时，水泥凝结及硬化速度变快，使水泥的后期强度缓慢，并且降低水泥的抗硫酸盐性能。 Al2o3含量过高的熟料及由熟料制成的水泥，水化时放热量大，放热速度也快。 Al2o3与Fe2o3是熟料烧成过程中产生液相的主要氧化物， Al2o3含量过高，液相粘度大，不利于熟料烧成。 　 　 （五）MgO 在熟料中含量的MgO ，有降低熟料熔融温度的作用，但不能超过5％，过高会造成水泥安定性不良。