第二章冲裁工艺与冲裁模设计2.pptVIP

2.5.2 刃口尺寸计算 （1）刃口尺寸计算应遵循的原则 1）落料尺寸决定于凹模尺寸，设计落料模时， 以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过 减小凸模刃口的尺寸来取得； 2）冲孔尺寸决定于凸模尺寸，设计冲孔模时， 以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过 增大凹模刃口的尺寸来取得； 3）设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸 公差范围内的较小尺寸； 4）设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取制件尺寸 公差范围内的较大尺寸； 5）初始设计模具时，冲裁间隙一般采用最小合 理间隙值； 6）刃口尺寸的制造偏差方向，原则上单向注向 金属实体内部； 7）模具制造方法的不同，其刃口尺寸的计算方 法亦不同。 （2）凸、凹模采用互换法加工 适用：适用于圆形等简单形状的冲裁件。 要求：设计时需在图纸上分别标注凸、凹模的 刃口尺寸及制造公差。 满足条件： 或取 1)落料 2)冲孔 例：工件如右图所示 t=1mm，IT14级 采用互换法计算其刃口尺寸 查表可得：Zmin=0.20mm；Zmax=0.25mm 查表可得：Φ20 δd=+0.025；δp=-0.020 Φ10 δd=+0.020；δp=-0.020 落料 冲孔 3)孔心距 式中 Dd——落料凹模基本尺寸(mm)； Dmax——落料件最大极限尺寸(mm)； dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)； dmin——冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)； Lmin——Ld的最小极限尺寸(mm) δp——凸模下偏差(mm)，一般取Δ/4； δd——凹模上偏差(mm)，一般取Δ/4； Zmin——凸凹模最小初始双向间隙(mm)； Zmax——凸凹模最大允许双向间隙(mm)； x——凸、凹模磨损系数； Δ——制件尺寸公差值； Dp——落料凸模基本尺寸(mm)； dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)； （3）凸、凹模采用配合加工 配合加工方法：指先按照工件尺寸计算出凸（或 凹模）的公称尺寸及公差尺寸并进行加工；然后 按基准件实际尺寸，并根据冲裁间隙配做另一个 相配件凹(或凸)模。 特点：冲裁间隙易于得到保证；可放大基准件的 制造公差，并且无需校核；简化了模具设计。 要点： 1）设计时，只需详细标注基准件刃口尺寸及制 造公差；相配件标注基准件的名义尺寸，并在说 明中注明与基准件配制的间隙值。 2）刃口尺寸的分类 按基准件磨损后尺寸变化方向分类。 A类——磨损后刃口尺寸变大； B类——磨损后刃口尺寸变小； C类——磨损后刃口尺寸不变。 3）基准件刃口尺寸计算公式 落料： 冲孔： 式中：Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸； Ap、Bp——凸模刃口尺寸； Aman——工件上对应尺寸的最大尺寸； Bmin——工件上对应尺寸的最小尺寸； C平均——工件上对应尺寸的平均尺寸； 案例分析： 电机转子 落料： A类尺寸：Φ47.2\Φ32\Φ23\R1\2\20° B类尺寸：Φ45\R1.5\Φ20\3 C类尺寸：Φ42\Φ34\30°\120° 冲孔： A类尺寸：无 B类尺寸： C类尺寸：无 计算A类刃口尺寸 计算B类刃口尺寸 案例分析：电机定子 落料： A类尺寸：60\ B类尺寸：R3 C类尺寸：74\40\50\63 计算A类刃口尺寸 计算B类刃口尺寸 计算C类刃口尺寸 74d=74±0.125×0.74=74±0.092 40d=40±0.125×0.62=40±0.077 50d=50±0.125×0.74=50±0.092 63d=63±0.125×0.74=63±0.092 54d=54±0.125×0.74=54±0.092 28d=28±0.125×0.52=28±0.065 案例分析：机芯自停杆 落料：A类尺寸：2.4\4.8\9\R1\6\1\7.8\1.5\2 B类尺寸：0.8\0.5\3\R2\R1 C类尺寸：1\7.3\5\0.9\16.5\7.6\8.5\10\7 单边增大：32\6\1\0.3 冲孔：A类尺寸：无 B类尺寸：1；5； C类尺寸：无 计算A类刃口尺寸 计算B类刃口尺寸 计算C类刃口尺寸 　1d=1±0.125×0.25=1±0.031 7.3d=7.3±0.125×