第三章 活塞环的设计.docVIP

第三章 活塞环的设计 内燃机的性能与活塞环的设计息息相关。目前世界上活塞环设计已进入标准化系列化时代。 3.1 活塞环的设计原则 根据活塞环的作用和工作条件，活塞环的设计应满足如下要求： 1 有适当的弹力，以利初始密封； 2 有较高的机械强度和热稳定性好； 3 易磨合且有足够的耐磨性和抗结胶能力； 4 加工工艺简单，成本低廉。 活塞环设计采用弹性弯曲理论，综合考虑环装入活塞的张开应力和环在气缸中的工作应力。根据这些应力的最佳比例和环材料的强度和弹性模量，实际环的自由状态开口距离为2.5～3.5倍的环径向厚度，环直径/径向厚度之比在22～34之间。 经长期设计经验之积累和广泛的发动机运转测试，得出了压缩环、油环和环槽设计参数的推荐范围，如表3-1～3-4所示的数据，给活塞环设计提供一个全面的指南。 表3-1 气环侧隙 环直径 间隙 顶环 第二和第三道环 76~178 mm ＞178~250 mm ＞250~405 mm ＞405~600 mm ＞600 mm 0.064/0.114 mm 0.076/0.127 mm 0.102/0.152 mm 0.152/0.216 mm 0.152/0.229 mm 0.038/0.089 mm 0.064/0.114 mm 0.076/0.127 mm 0.127/0.191 mm 0.127/0.203 mm 表3-2 油环侧隙 环直径 间隙 76~178 mm ＞178~250 mm ＞250~405 mm ＞405~600 mm ＞600 mm 0.038/0.089 mm 0.064/0.114 mm 0.076/0.127 mm 0.127/0.191 mm 0.127/0.203 mm 表3-3 闭口间隙 发动机型式 单位缸径的闭口间隙 水冷 风冷及两冲程 0.003/0.004 0.004/0.005 表3-4 侧面光洁度 活塞环直径 侧面光洁度CLA ≤178 mm ＞178~405 mm ＞405~920 mm 最大0.4μm 最大0.8μm 最大1.6μm 3.2 活塞环的设计要素 活塞环的设计要素可以从材料、断面形状、表面处理等三个方面来进行分析、参数选择、方案对比。 3.2.1 活塞环的断面形状 活塞环断面形状的设计是活塞环结构设计的重要组成部分。活塞环的断面形状应能满足密封性好、迅速磨合、刮油能力强的要求。断面形状设计从传统的简单确定经纬尺寸，发展到根据不同位置、不同环别以及该环所期望侧重的功能等综合选择断面形状。 气环常用的主要断面形状有矩形、梯形、锥面形、扭曲形和桶面形等。（详见1.2） 油环常用的主要断面形状有外阶梯形、鼻形、内撑弹簧形等。现就内撑弹簧组合油环体断面有关结构参数作一简述。 1 径向厚度（环体径向厚度） 由于环体径向厚度不受弹力的约束，为了减小环的安装和工作应力，并提高环的顺应性，径向厚度取3～5mm为宜。 2 刮油边高度 定义 油环外圆面与缸壁接触的轴向高度 当平均径向压力确定后，刮油边高度和切向弹力成正比，根据实践经验，环高＜4mm刮油边高度按0.5±0.1mm；环高＞4mm，刮油边高度按0.6±0.1mm为宜。 3 集油槽深度和槽底壁厚 为保证环体本身有足够强度，又有足够的存油，并满足回油畅通的要求对集油槽深度和槽底壁厚有一定的设计范围，根据环磨损达到最大允许值时，开口间隙允许增大2～2.5mm,则半径方向的磨损量为0.30～0.40。据有关资料介绍，环磨损达到极限值时，油槽半径方向最小间隙为0.20mm，因此，集油槽深度为0.7～0.8mm个别可达0.9mm，槽底壁厚一般按1.5～2mm设计，具体尺寸由组合径向厚度和弹簧外径而定。 4 回油孔高度和长度孔数 回油孔高度理论上要求在满足环的机械强度的基础上，有足够的机油通道即可，但还必须满足工艺上的要求，一般选用0.8、1.0、1.2、1.5。 孔数按GB/T1149.7—94规定选用或产品图纸要求。 5 内槽圆弧半径 内槽圆弧半径一般比内撑体外径大0.1～0.15mm，圆弧形状为Ｕ形。 3.2.2 活塞环的切口形状 活塞环的切口形状主要有三种：直切口、斜切口和搭叠式切口（见图3-1）。活塞环安装时应使各种切口相互错开以减少漏气量。 1 直切口 加工简单，得到广泛应用。 2 斜切口 与直切口相比，其实际间隙比较小，这样气体泄漏通道也相应变小了。切口斜角一般在30o～60o之间，通常以45o居多，也得到广泛应用。 3 搭叠式切口 密封效果好，气体通过曲折的通道能够把泄漏减至最低限度。但环加工困难，安装环时由于切口张开度大，故安装应力大，易于折断。一般用于低速大型柴油机。 3.2.3 活塞环的表面处理 活塞环的表面处