车工第六章 3螺纹加工.ppt

2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿轮，根据要求进行调整， ① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位置； ② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴； ③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿轮的组装方法； 注意加润滑油； ⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1～0.15左右。 3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前，应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费力。 4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮的位置 若在CA6140型车床上车削精密和特殊螺距的螺纹时，可用直接丝杠机构。手柄Ⅰ置于D上，将手柄2置于V处，使由交换齿轮箱输入进给箱的运动直接与丝杠连接。其交换齿轮计算方法在第十章介绍。 3)检查 检查丝杆与开合螺母啮合是否到位，以防车削时产生乱牙。 （2）切削液的选用 根据加工要求，工件材料、刀具材料和工艺要求等具体选择。 双面切削、单面切削 （3）切削用量的选择 根据工件材质、螺纹牙型角和螺距的大小，及所处的加工阶段（粗车还是精车）等因素来决定。 1）高速车削时进给次数具体如下： 2）低速车削 ①低速车螺纹时，要合理的选择粗、精车 切削用量，（表6-15）并要在一定的走刀次 数内完成车削。 ② 低速车螺纹时，一般都采用弹性刀杆螺 纹车刀，这种刀的特点是当切削力超过一定值时，车刀能自动让刀，使切屑保持适当的厚度，可避免“扎刀”现象 低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表 课堂小结 （二）、内螺纹车刀的选择 内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要粗壮些。 工厂中最常见的内螺纹车刀见下图： （四）、普通三角形内螺纹孔径的确定 车普通三角形内螺纹时，内螺纹孔径车多大与工件材料性质、螺距大小有关。通常可按以下公式计算孔径 D 孔： 车削塑性金属时，D 孔＝ D － P； 车削脆性金属时，D 孔≈ D － 1.05P。 （五）车通孔内螺纹的方法 （1）车内螺纹前，先把工件的内孔，平面及倒角车好。 （2）开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反，如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。 为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。 （4）车盲孔或台阶孔内螺纹 ①车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。 ②选择盲孔车刀。 ③根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。 ④车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖在槽中退刀。 ⑤切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。 （八）车削圆锥管螺纹 圆锥管螺纹的车削方法其基本方法和车削普通螺纹相同，所不同的主要是解决螺纹锥度1:16问题，常采用靠模、尾座偏移，及手赶法等。这里仅介绍手赶法，其方法是随着外圆锥度的斜率，径向手动退刀或进刀来保证螺纹的锥度和尺寸，用于精度较低的单件生产。 （1）手赶法 对于一般配合精度较好，生产批量较小的圆锥管螺纹可采用此法。 1)正车圆锥管螺纹。床鞍由尾座向车头机动进给的同时，把中滑板径向手动均匀退刀(符合斜率节奏的要求)，从而车出圆锥管螺纹。?2)反车圆锥管螺纹。车刀反装，主轴作反向旋转，车刀由车头一端进刀，床鞍向尾座方向机动进给的同时，以中滑板径向手动均匀进刀．车出圆锥管螺纹。 （2）靠模法 用靠模刀架或车床靠模装置，控制中滑板的自动退刀车削圆锥管螺纹，这方法适合批量生产精度较高的螺纹零件的加工。装刀时，刀尖角中线仍应与螺纹轴线保持垂直。 内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。 2.三角形内螺纹车刀的安装 （1）刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约 10 ～ 20 mm。 （2）刀尖应与工件轴心线等高。如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑；如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。 （3）应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖部分进入样板的槽内进行对刀，如图12-10 所示，同时调整并夹紧刀具。 （4）装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次