废酸处理操作规程266266欢迎下载304.docVIP

一、岗位职责： 裂解工段 1、负责本岗位所有的开、停车操作、新炉的烘炉工作以及不正常情况的处理。 2、按规定的指标进行操作，保证气浓、气量、温度、压力等工艺指标合格、稳定。 3、负责检查、维修、保养管辖范围内的一切设备、管线、电器、仪表以及灭火器材、防毒面具的保管。 4、定期对本岗位的机、电、仪表进行巡回检查，发现异常情况及时汇报、处理。 5、认真填写本岗位的操作记录、交接班记录，如实反映设备、操作等生产运行状况。 6、负责搞好本岗位及设备清洁卫生，按规定进行巡回检查，杜绝各类事故，确保安全生产。 净化岗位 将经过废酸裂解工段含有一定量水分的高温炉气进行净化和降温，使炉气达到净化指标要求，送入干吸岗位。 干吸岗位 经过除尘降温后的净化炉气在干燥塔内除去水分后进入转化岗位。 经过转化的SO3气体在吸收塔内被98％酸吸收生成产品。尾气在尾气吸收塔内用10％氢氧化钠溶液吸收剩余的SO2及 SO3后排入大气。 转化岗位 严格控制转化器的反应温度和进口SO2浓度，使净化干燥后的炉气中的SO2和O2在钒触媒的催化作用下转化为SO3，供干吸岗位制造硫酸。 二、工艺流程及生产原理： 天然气与预热后的空气（～500℃）一起经天然气喷枪喷入裂解炉燃烧，炉内温度控制在约1100℃,从废硫酸储罐来的废硫酸喷入废酸裂解炉（F101）中高温裂解。转化岗位主鼓风机运行，废酸裂解炉内为负压操作。当硫酸裂解吸热,裂解炉温度降低到1100℃下时，缓慢增加燃烧天然气及空气气量，以保证裂解炉炉内温度在1100℃到1150℃之间运行。进入炉内的天然气量由温度自调,空气量由空气预热器E101b后的氧表自调,出裂解炉炉气中含氧量在3%左右。 从裂解炉出来的1100℃左右的SO2炉气，通过余热锅炉(X101)移热后，温度降到约630℃左右，然后进入两级空气预热器（E101a,E101b），将炉气温度由630℃降为350～400℃左右后，炉气进入净化工段动力波洗涤器。 同时与入炉天然气反应的空气经空气预热器（E101b， E101a）预热后，温度升至500℃左右，与天然气一起进入炉反应，这样将系统中的能量利用起来以减少天然气的用量，降低装置的运行成本。 生产原理： 天然气气体与空气一起经过喷枪喷入裂解炉内燃烧，生成二氧化碳和水蒸汽等，同时放出大量的热量，将裂解炉内温度升高到1100℃以上，废酸泵将废酸通过废酸喷枪喷入废硫酸，同时进一步调大天然气及空气量，将裂解炉内温度控制在1100℃～1150℃之间，废硫酸在裂解炉中分解为SO2、SO3和H2O,反应方程式为： H2SO4=== H2O + 0.98SO2 + 0.02SO3 + 0.49O2 -206.6kJ/mol 炉气净化采用动力波洗涤器－填料洗涤塔－电除雾器－电除雾器酸洗净化流程。动力波洗涤器循环稀酸和填料洗涤塔循环稀酸分别用板式换热器冷却。 出裂解工段的炉气，温度约380℃，首先进入动力波洗涤器，通过逆喷管与喷淋的稀酸相接触，稀酸中的水分被迅速蒸发，同时炉气温度亦随之降低（绝热增湿过程），炉气中大部分的灰尘等杂质被除去。经绝热增湿后的炉气进入填料塔进行洗涤、冷却，进一步除去炉气中水分，炉气温度降至38℃以下，进入电除雾器，进一步除去残余的酸雾，使炉气中酸雾0.005g/m3。 由动力波洗涤器底部流出的洗涤稀酸，温度~65℃，经动力波稀酸板式换热器冷却，温度降至~58℃后进入斜管沉降器进行液固分离，清液少部分回动力波。大部分进入稀酸槽经泵泵入高位槽后溢流至动力波溢流堰，另一部分少量稀酸进入脱吸塔脱吸后外排至集水坑，与斜管沉降器底部定期排出的酸泥一起泵至污水处理工段。 系统产生的热量由稀酸板式换热器移去，稀酸板式换热器采用循环水冷却。 经过净化后的炉气在干燥塔内用93％酸淋洒，使炉气中水分降至0.1克/标米3以下，然后通过纤维除雾器除去酸沫、酸雾，经过鼓风机送入转化工段。 在干燥塔和吸收塔内产生的热量，由各自的循环酸带走，并在各自的浓酸换热器内用冷却水除去热量。 为了保持各塔循环酸浓度的平衡，干燥塔生成的93％酸串给吸收塔，同时由吸收塔向干燥塔串回相应的98％酸，使干燥塔循环系统保持酸浓和水的平衡。吸收塔产出相应的98％酸，送入地下槽,再由地下槽酸泵送入成品酸罐。 出吸收塔的气体进入尾气吸收塔内用10％氢氧化钠溶液吸收其中的SO2及 SO3，经过吸收后的尾气通过烟囱排放。 转化采用ⅢⅠ-ⅤⅣⅡ“3+2”转化工艺流程，其中Ⅳ换和Ⅴ换并联,并设置两个Ⅴ换。 净化、干燥后的SO2炉气，经SO2鼓风机加压后依次进入换热器Ⅲ、I的壳程，分别与管内来自转化器三段及一段触媒层出口的高温转化气换热，使换热器I壳程出口炉温度达420℃左右，进入转化器一段，在钒触媒作用下， SO2氧化成SO3，并放出大量的热后，进