第2章 裂解气分离.ppt

第二部分 裂解气分离 主要内容 裂解气的组成与分离方法 压缩与制冷 气体净化 裂解气深冷分离 裂解气分离操作中的异常现象 裂解气的组成与分离方法 组成 烃类： CH4、C2H2、C2H4、C2H6、 C3H4、C3H6、C3H8、C4、C5、C6～204℃馏分 非烃类： H2 、H2O、CO、CO2、H2S 裂解气分离方法 油吸收 精馏分离 深冷分离过程组成 压缩和制冷系统 目的和任务 压力、压缩功与冷量的关系 多级压缩的优点 多级压缩段数的确定 制冷剂的选择 加压 提高组分的沸点 提高操作温度 裂解气压缩 绝热过程，压力升高，温度也上升 多级压缩 段间净化分离 制冷系统 单级制冷循环四个基本过程 单级制冷循环组成 制冷循环 制冷剂的选择 制冷 制冷 复叠制冷循环 节流膨胀制冷 生产中，高压脱甲烷分离，可用节流膨胀获得-110℃ 热 泵 热泵流程与一般制冷流程 热泵流程说明 裂解气的净化系统 酸性气体的脱除 酸性气体的危害 方法 碱洗法 乙醇胺法 碱洗法脱除酸性气体 CO2 +2NaOH → Na2CO3 + H2O H2S +2NaOH →Na2S+2H2O NaOH吸收剂不可再生 碱洗塔 塔的除沫装置 乙醇胺法脱除酸性气原理 乙醇胺法脱除酸性气 特点：吸收剂可以循环使用 工艺组成：吸收、解吸 吸收和解吸过程 碱洗法与醇胺法比较 脱水 （干燥） 脱水原因 水分在低温下结冰 加压和低温条件下，可与烃生成白色结晶水合物如：CH4·6H2O，C2H6·7H2O 水合物和冰附着在管壁上，既增加动能消耗，又堵塞设备及管道，并影响产物分离。 脱水方法 常用方法：吸附干燥 常用吸附剂比较 分子筛 几种常用分子筛吸附剂 具有选择性，多孔，小于孔径的分子通过，被吸附。极性分子易于吸附。比表面积大，适合深度干燥 吸附与脱附条件 固定床吸附操作 吸附剂不动；流体相连续输入；吸附剂逐层饱和 生产实际 尝试画出流程： 提示： 两个干燥剂罐并联串联？ 控制阀如何设置？ 再生时如何实现温升 如何实现再生后的重新使用？ 典型的两个吸附器轮流操作的流程图 炔烃脱除 炔烃脱除方法 方法： 溶剂吸收法 催化加氢法 溶剂吸收法 乙烯装置的大型化，裂解温度高, 停留时间短，乙炔增加 石脑油为原料的300 kt/a乙烯装置，常规裂解回收乙炔量约6700t/a，毫秒炉裂解回收乙炔量可达11500t/a 催化加氢的原因 乙炔加氢转化为乙烷的化学平衡常数大于乙炔加氢转化为乙烯的反应。 后加氢 裂解气分离出C2、C3馏分后，对C2和C3馏分进行催化加氢，脱除乙炔、甲基乙炔和丙二烯 前加氢与后加氢比较 工艺流程或控制复杂。需设第二脱甲烷塔或侧线采出塔 氢气定量供给，加氢选择性好，温度较易控制，不易发生飞温问题 加氢原料气中杂质少，催化剂使用周期长，产品纯度也高。 C2馏分后加氢工艺 后加氢工艺流程 脱一氧化碳 CO的危害 少量的CO带入富氢馏分中，会使加氢催化剂中毒 随着烯烃聚合高效催化剂的发展，对乙烯和丙烯中CO含量的要求也越来越高。 CO脱除的方法 裂解气的深冷分离系统 深冷分离流程的组织 深冷分离流程的评价指标 关键设备 脱甲烷塔、乙烯精馏塔 能量利用 中间再沸器、中间冷凝器 分离流程的组织 分离流程的组织 典型分离工艺流程 精馏分离方案 脱甲烷 脱乙烷 脱丙烷的顺序 脱甲烷 脱乙烷 脱丙烷 顺序分离流程 脱乙烷 脱甲烷 脱丙烷 前脱乙烷流程 脱丙烷 脱甲烷 脱乙烷 前脱丙烷流程 净化方案 脱乙炔塔的安排 前加氢 脱乙炔塔在脱甲烷塔前 后加氢 脱乙炔塔在脱甲烷塔后 解 释 写出对应进料组成各塔的出料 氢气、甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、碳四、碳五 顺序分离流程（后加氢） 前脱乙烷前加氢流程 前脱乙烷后加氢流程 前脱丙烷前加氢流程 前脱丙烷后加氢流程 共同点：先分离不同碳原子数的烃 再分离同碳原子数的烷烃和烯烃 顺序分离流程 前脱乙烷后加氢流程 前脱丙烷前加氢流程 前脱丙烷后加氢流程 三种流程的比较 分离工艺流程图关键设备 精馏塔及附属设备 分离流程的主要评价指标 乙烯回收率 评价分离装置是否先进的重要技术经济指标； 甲烷塔和乙烯塔是保证乙烯回收率和乙烯产品纯度的关键设备 能量的综合利用水平 确定单位产品所需的能耗 (1)冷箱尾气 (H2 、C10 )中带出损失，占乙烯总量的2.25%；（关键因素） (2)乙烯塔釜液乙烷中带出损失，占乙烯总量的0.40%； (3)脱乙烷塔釜液C3+ 馏分中带出损失，占乙烯总量的0.284%；