机床夹具丝杆工艺课程设计.docVIP

摘要 机械制造课程设计是在学完了机械制造基础（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。 关键字：机械制造,机床夹具 目录 摘要 I 1 .零件的分析 1 1.1零件结构的工艺性分析 1 1.2零件的技术要求分析 1 1.3审查零件的结构工艺性 1 2. 毛坯的选择 2 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 2 2.2毛坯形状及尺寸的确定 2 3.工艺路线的拟定 3 3.1 定位基准的选择 3 3.2零件表面加工方案的选择 3 3.3加工顺序的安排 4 4 .工序设计 7 4.1机床的选择 7 4.2工序设计 7 结语 10 参考文献 11 1 .零件的分析 1.1零件结构的工艺性分析 （1）左端加工阶梯轴 （2）右端×1.5螺纹与倒角C1.5 1.2零件的技术要求分析 （1）丝杆在使用过程中，承受交变载荷作用，mm×90mm处有密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。 丝杆采用45钢材料，mm×90mm部分经过调质处理，芯部硬度为23-32HRC,表面硬度62-65HRC，所以丝杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 丝杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，使之符合基准统一原则。 （4）磨削外圆表而时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，保证中心孔清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。 （5）为了保证丝杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 1. 3审查零件的结构工艺性 （1）结构力求简单，横截面尺寸不应该有突然地变化。 （2）应有合理的模面和圆角半径。 （3）45钢具有良好的可锻性和耐磨性。 2. 毛坯的选择 2.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 因为丝杆的工作方式是旋转运动的形式，为了增加丝杆的寿命，减小丝杆的磨损晕，因此毛坯选用45钢。 由于丝杆选择小批量生产，为了提高生产效率宜采用自由锻制造毛坯。 2.2毛坯形状及尺寸的确定 (1) 毛坯形状 根据零件图各个部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，。又由于丝杆选择小批量生产,考虑选择圆柱型毛坯。 (2)毛坯基木尺寸 根据丝杆零件图的尺寸要求和实际的加工要求，查工艺手册，确定棒料毛坯的尺寸为:直径40mm，长度125mm。 绘制锻造后零件毛坯图如下: 3.工艺路线的拟定 3.1 定位基准的选择 正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。基准的选择是工艺规程设计中的重要问题，基准的选择是否合理影响到加工质星、生产率和加工成本。定位基准的选择合理与否，会直接影响所制定的零件加工工艺规程的质量基准选择不当，会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计团难，甚至达不到工件的加工精度要求。在设计工艺规程的过程中，当根据零件工件图先选择精基准，后选料精基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序序要为后续工序创造条件。 （1）粗基准的选择 粗准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工 ，可选轴的外圆表而面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定位基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。 粗基准采用锻造后的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆，车端面、钻中心孔。一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作为粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车一端外圆，然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹另一端面，钻中心孔，才能保证两中心孔同轴。 （2）精基准的选择 根据丝杆的技术要求和装配要求，应选择丝杆的左右端面和两端面的中心孔作为精基准。零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行