第十章催化加氢2012.ppt

加氢催化剂器外预硫化技术： 当有蒸汽存在时，高温下的上述变化更为严重；若再生温度太低，会使催化剂上的积炭燃烧不完全，或燃烧时间过长，实践证明加氢精制催化剂的最高再生温度一般都控制在450～480℃。 重质原料空速一般只能控制在1.0h-1以下。 对于含氮量较高的原料油则需要更低的空速 3、反应温度 烃类的水蒸汽转化是一个强吸热过程，其反应平衡常数随温度的升高而增加，所以高温对反应有利。 但是提高温度受到反应炉管材质的限制，工业上一般控制在800℃左右。 （2）水碳比的影响 水碳比是指水蒸汽分子与制氢原料中碳原子数之比，它是烃类转化过程中的一个重要操作参数。 增加水碳比有利于原料的充分利用，同时也可以防止催化剂积炭。所以实际的水碳比较按化学平衡计算的理论值大得多，但是过高的水碳比会导致蒸汽消耗过多，反应炉管的压力降太大，能耗过高，目前工业上的水碳比一般为4～6。对于甲烷为主的原料可以用较小的水碳比，对于分子量较大的烃类则需要较大的水碳比。 （3）压力的影响 烃类水蒸汽转化的反应产物的分子数大于其原料，由此可以判定低压对反应有利，但是工业上仍然采用在加压下进行，这是由于所产生的氢气都将在有压力的情况下利用，所以总的看来在压力下制氢在经济上更就有利，但是一般压力为2.5MPa。 1、固定床加氢裂化工艺 重油固定床加氢工艺是迄今为止应用最多、技术最成熟、装置的数量最多的重油加氢工艺。它是在馏分油加氢裂化技术基础上发展起来的。 其主要目的： 生产低硫燃料油。 为下游的重油深加工装置提供优质的原料，如提供重油催化裂化的原料。 其主要特点： 原料油和氢气自上而下呈滴流床形式通过装填有固体颗粒状催化剂床层，首先通过加氢脱金属催化剂、随后相继是加氢脱硫和加氢脱氮催化剂床层，从而完成整个加氢反应过程。 加氢脱金属催化剂表面容易沉积金属以及积炭，因而失活速度最快，寿命最短。 所用的原料多为常压渣油，近年来通过催化剂及工艺技术的改进，可以加工金属含量更高的减压渣油，但是为了维持较长的操作周期，处理原料的金属含量与残炭值不宜过高，一般残炭值为10～15%，重金属含量不宜超过200PPm，如Chevron公司的VRDS工艺等。 重油的转化率不高，一般为30～50%，最高可以达到50%以上，脱硫率较高，可以达到90%，金属的脱除率也可以达到70～90%，氮的脱除率一般只有60～80%，残炭的转化率也只有50～70%。 操作压力一般要高于15MPa，空速较低只有0.2～0.5h-1，反应温度一般为370～420℃。 催化剂一般是以Ni、Co、Mo、W为金属组分，载在γ-Al2O3上，为了解决重金属的沉积和结焦而导致催化剂床层堵塞的问题，一般采用大孔径脱金属催化剂，以避免催化剂的孔道入口被大分子堵塞，进而因积炭而失活。 固定床加氢脱硫工艺几乎全部采用组合催化剂体系，并采用分级装填技术。 我国目前的渣油固定床加氢装置： 齐鲁石化公司引进Chevron公司处理量为1.5Mt/a 的UFR/VRDS装置 大连西太平洋石化公司引进Unicol公司处理量为2Mt/a的ARDS装置 完全依靠国内技术和催化剂在茂名石化公司建成处理量为2Mt/a的S-RHT装置 2、移动床加氢裂化工艺 移动床加氢脱硫是Shell公司为精制金属含量较高的渣油而开发的一种 重油加氢工艺，Shell公司称之为料斗式反应器，在正常操作条件下可以连续加入和卸出催化剂，从而维持催化剂具有较高的活性水平。 特殊设计的反应器结构可以使催化剂随着进料自上而下流动。 反应器内装有一个筛子使催化剂和过程进料分开。 具有一个全自动的催化剂处理系统。 移动床反应器的主要特点是： 为了解决固定床反应器因重金属的沉积而导致催化剂床层堵塞问题，目前已采用移动床工艺技术与固定床技术相结合。开发该技术的有Chevron公司的OCR工艺和Shell公司的Hycon处理技术，应用该技术后固定床装置的操作周期可以大大延长。 Chevron公司的OCR技术主要采用上流式反应器，该反应器置于固定床反应器之前，其特点是可以处理高金属含量和高残炭值的原料油，进料自下而上流动，催化剂床层略为膨胀，脱金属催化剂可以在操作不停止的条件下卸出和添加，每周卸一次催化剂，约占反应器内催化剂的2%。 该技术已经我国齐鲁石化公司胜利炼油厂的VRDS装置上应用，运转效果良好。其主要缺点就是设备比较复杂 ，因而其应用范围不是很广泛。 3、沸腾床加氢裂化工艺 该工艺是由美国烃研究公司和城市服务公司开发的，最初称为H-Oil工艺，以后城市服务公司与鲁姆斯公司合作将这一工艺该为LC-Fini