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对油罐大修工程的几点看法 对油罐大修工程的几点看法 摘 要：随着我国能源战略的逐步实施，国内的储油罐越来越多，首批战略油库建设的油罐已经进入大修期，并且在往后5-10年将进入油罐大修的高峰期，按照目前规模估计，每年将有数千万方容积的油罐需要大修。如何提高油罐大修质量和项目管理水平，创造良好的经济效益和社会效益，是管理者需要考虑的重要课题。本文结合笔者多年油罐大修、管理经验，探讨在油罐大修工程中需要关注的问题和一些对油罐大修项目管理的看法。 关键词：油罐大修 管理 看法 目前平均每座油罐大修费用约几十万元， 大型油罐高达三百万元以上， 随着油罐大修数量的逐年上升， 科学地确定油罐大修周期、制定经济有效的大修方案以及提高项目的管理水平十分必要。笔者根据多年的油罐修理实践， 对影响油罐大修施工和管理水平的主要项目进行分析， 并结合业界的施工水平、油罐使用条件、设计方案等， 探讨制定油罐大修方案和提高我国油罐大修项目管理水平的相关问题。 一、油罐大修周期确定 不同行业的油罐大修周期不同，一般规定5～10年，其中石油的行业1994 年以后的标准规定符合6个条件中的任何1条就可报请大修。 1.边缘板对接焊缝或主体金属板上有裂缝、剥皮等缺陷； 2.边缘板与壁板连接的焊缝存在严重腐蚀或缺陷； 3.罐壁板距壁板中心两侧40cm 以外部位，腐蚀厚度减薄量大于设计厚度的10%，或渗漏； 4.中幅板腐蚀或有裂纹，焊缝不饱满等缺陷； 5.中幅板腐蚀厚度减薄量大于设计厚度的10%，或渗漏； 6.中幅板局部变形在2m2 以内，凹凸量超过50mm。 结合实践，在上述6条标准中，条款1、2、4条对油罐运行的实际影响并不大，基本上在10年内可控；第3、5条减薄的情况经常发生，但是渗漏的情况发生概率极低；第6条在实践中偶有发生，但也基本上不影响油罐的正常运行。因此，在油罐大修或者建设时提高关键部位的防腐等级，控制腐蚀减薄率，将油罐大修周期控制在10～12年比较合理。笔者在以往的施工实践中遇到的最长的油罐大修周期为15年，最短的5年，比较二者差别，也验证了10～12年大修期的合理性。根据关键部位、关键项目确定大修周期并制定有针对性的大修方案，可以最大程度地节省费用并减少浪费。 二、油罐大修方案确定 油罐大修的主要项目包括底板、罐壁、浮顶的腐蚀整治，软密封更换、拱顶变形处理 、罐壁保温更换、基础沉降以及罐内加热、搅拌系统检修更换等。 首先，对罐底腐蚀部位的处理是油罐大修的难点， 也是大修费用较多的项目，难点是不易准确、全面地了解整个罐底腐蚀的实际情况；大修费用较多是因为大修一般必须在清罐以后进行（清罐费用一般达到大修总费用的10%以上），而且底板常常受其基础质量、罐壁保温材料和结构类型以及周围环境等多种因素影响，腐蚀情况差别较大， 因而修复底板的方案也不尽相同， 诸如点焊、塞焊、补板、局部撤换、大面积更换、全部更换等。但实际上底板腐蚀情况检测极为不易，并且有很大的随机性，因此，除非是发现基础出现较大问题或者底板发生多点泄露，否者只建议对罐底板进行局部处理，不建议更换。 其次，罐壁保温是油罐大修中另一个费时费力的项目，经过笔者多年观察及实践， 以下几点可作为制订罐壁保温更换方案的参考。 1.罐壁按设计要求涂刷防腐漆。施工时施工单位往往不重视油罐外壁防腐，实际情况却是外壁防腐周期比油罐大修周期长很多，因此，油罐大修时设计单位根据检测情况提出方案，施工单位严格按照方案对油罐外壁板进行防腐处理。 2.保温托板最下一层应距罐底板200～250mm， 各托板间距取保温块宽度的整数倍， 一般取2米左右，每个托板设5度以上的排水坡度；最上层托板应设防雨檐， 托板上表面应与壁板满焊，下部与罐壁间断焊；防止雨水、雪水等沿罐壁下流时造成腐蚀。 3.保护板采用上下搭接的瓦楞型镀锌铁皮，外露紧固件一律用胶圈，外表面涂刷与环境相协调的保护漆，尽量减少潮气进入防腐层内。 4.保温材料尽量采用岩棉。经过多年的使用情况来看，岩棉始终是油罐外壁保温的最佳材料，不易损坏，保温效果好，鸟类、老鼠等小动物也不会到里面筑巢。 再次，单盘（早期油罐有不少是双盘）一般易出现以下两个问题： 其一是单盘边缘下方有油气空间处腐蚀严重；其二是单盘出现较大变形， 形成局部积水， 造成单盘上部腐蚀破坏。对已变形、腐蚀的单盘可根据凹坑大小、腐蚀状态、所处位置，采用模板拉平、切口补焊、塞焊、点焊、局部换板等。拱顶变形主要是操作参数超出设计条件或因顶板、筋板的过大腐蚀导致顶板失稳造成塌陷，其整修方案视其塌陷部位的大小而定，常用的方法有吹罐、外力恢复以及局部更换