机械制造技术基础第19讲(2015).pptVIP

第二节 影响机械加工精度的因素 一、工艺系统的几何误差 二、装夹误差 三、工艺系统受力变形引起的误差 4-13 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产生了如图4-76所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。 四、工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统在热源作用下产生的局部变形，会破坏刀具与工件的正确位置关系，使工件产生加工误差。 热变形对加工精度影响较大，特别是在精密加工和大件加工中，热变形所引起的加工误差通常会占到工件加工总误差的40%～70%。 （一） 工艺系统的热源 （1） 切削热 切削加工过程中，消耗能量的绝大部分转化为切削热。切削热将传入工件、刀具、切屑和周围介质，它是工艺系统中工件和刀具热变形的主要热源。 车削时传给工件的热量占总切削热的30%左右；铣削、刨削时小于30%；钻削和镗削时往往超过50%；磨削有时多达80 %以上。 （2） 摩擦热和动力装置能量损耗发出的热 机床运动部件为克服摩擦所做机械功转变的热量,机床动力装置工作时因能量损耗发出的热，它们是机床热变形的主要热源。 （3） 外部热源 主要是指周围环境温度通过空气对流以及日光、照明、取暖设备等热源通过辐射传到工艺系统的热量。其对机床热变形的影响也不可忽视。 在工作状态下，工艺系统一方面经受各种热源的作用使温度逐渐升高，另一方面同时通过各种传热方式向周围介质散发热量。 当工件、刀具和机床的温度达到某一数值时，单位时间内传出和传入的热量接近相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统各部分的温度保持在某一相对固定的数值上，工艺系统的热变形将趋于相对稳定。 （二）工艺系统热变形对加工精度的影响 1. 工件热变形对加工精度的影响 机械加工过程中，使工件产生热变形的热源主要是切削热。对于精密零件，环境温度变化和日光、取暖设备等外部热源对工艺系统的局部辐射等也不容忽视。 车削或磨削轴类工件外圆时，可近似看成是均匀受热的情况。工件均匀受热影响工件的尺寸精度，其变形量?L（mm）可按下式估算： 对于精密加工，热变形是一个不容忽视的重要问题。例如在磨削400mm长丝杠螺纹时，如被磨丝杠的温度比机床母丝杠高1?C，则被磨丝杠将伸长 ?L=1.17×10-5×400×1 = 0.0047 mm 5 级丝杠的螺距累积误差在400mm长度上，不允许超过5μm，由此可见，热变形对精密加工件的影响是很大的。 由图知，工件的凸起量 （4–20） 由式（4 -20）可知，工件凸起量Δf 与工件长度 L 的平方成正比，且工件的厚度H愈小（在一定范围内），工件的凸起量Δf 就越大。 2. 刀具热变形对加工精度的影响 使刀具产生热变形的热源主要是切削热。 切削热传入刀具的比例虽然不大(车削时约为5%左右)，但由于刀具体积小，热容量小，所以刀具切削部分的温升仍较高。例如，车削时，高速钢车刀刀刃部位的温度可达600?C，刀具的热伸长量可达0.03~0.05mm；硬质合金刀具刀刃部位的温度可达1000?C。 图4 -31为车刀的热变形曲线。 实际加工中，刀具往往作间断切削，有短暂的冷却时间，热变形量相对较小。 粗加工时，刀具热变形对加工精度的影响一般可以忽略不计；精加工尤其是精密加工时，刀具热变形对加工精度的影响较为显著，它会使加工表面产生尺寸误差或形状误差。 3. 机床热变形对加工精度的影响 使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入的热量。 由于机床内部热源分布的不均匀和机床结构的复杂性，机床各部件的温升是各不相同的，机床零部件间会产生不均匀的变形，这就破坏了机床各部件原有的相互位置关系。 不同类型的机床，其主要热源各不相同，热变形对加工精度的影响也不相同。 车床、铣床和钻、镗类机床的主要热源来自主轴箱（图4 –32）。 磨床通常都有液压传动系统和高速回转的磨头，并使用大量冷却液，它们都是磨床的主要热源。 （三） 减小工艺系统热变形的途径 1. 减少发热量 分离热源，改善摩擦条件，加强润滑，采取隔热措施（隔热罩、风扇等）。通过控制切削用量和刀具几何参数，可减少切削热。 2. 改善散热条件 加工时采用切削液；使用风扇、散热片，利用循环润滑冷却系统，还可采用强制冷却等方法。 3. 均衡温度场 如图4-34所示为平面磨床所采用的均衡温度场措施的示意图。 4. 改进机床结构 （如图4 -35a、b，图4 -36）。 5. 加快温度场平衡 加工前对机床进行高速空运转，使其在较短时间内尽快进入热平衡状态。 6. 控制环境温度