热处理原理及设备技术交流.pptVIP

四、热处理产品大纲 热处理产品规格 正火： 6～120X 1200～3600 X 2500～20000 回火： 6～120 X 1200～3600 X 2500～20000 淬火： 6～100 X 1200～3600X 2500～20000 热处理产品品种 （1） 热处理产品品种 （2） 热处理产品品种 （3） 国内中厚板厂热处理生产线 热处理炉炉型 辐射管无氧化辊底式炉 明火双步进梁式炉 明火辊底式炉 直燃高压烧嘴 直燃高压烧嘴属自然带风，在管内混合，喷入炉内燃烧。 但炉内温度控制不均匀，燃气进入炉内，燃烧不充分。 因硫的作用造成炉底机械结瘤。 平焰烧嘴 煤气从烧嘴顶部中央低速进入烧嘴内，遇到出口的挡板后，以特定的角度进入烧嘴砖内，与空气混合、燃烧。 由于旋转火焰的附壁效应，在炉顶壁上形成稳定的火盘。 需要助燃风机系统。 炉温控制较均匀。 存在燃气进入炉内造成炉底机械结瘤。 自预热直燃烧嘴 空气通过烧嘴内热交换器预热进行燃烧。 废气温度小于300℃，该烧嘴热效率高，炉内温度均匀。 燃气进入炉内造成炉底机械结瘤。 自预热直燃烧嘴为热处理正火炉的选型烧嘴。 辐射管加热 上世纪70年代，将辐射管加热技术引入中厚板热处理炉，国内目前引进热处理炉基本上是辐射管加热。 炉温控制均匀，板温差≤3.7℃（武钢实测数据）； 热效率高； 燃气未进入炉膛内，钢板及炉辊不易氧化。 辊压式淬火机 辊压式淬火机是将上机架辊与下机架辊之间的辊缝调整到板厚+2~3mm，钢板在辊间运动。通过机架长度方向上、下水量分区的调整,钢板在向前运动中淬火。 特点 ---调整各区域上、下水量比及通过上、下机架辊抑制钢板变形； ---钢板淬火均匀，无软点； ---钢板长度不受机架限制； ---全过程与热处理炉实现联动控制。 调质生产工艺流程 钢板表面抛丸处理 → 淬火→ 回火 → 冷却 → 上表面检查、处理→翻板→下表面检查、处理→标识→取样→定尺→钢板收集垛板→性能检验→入库 正火生产工艺流程 钢板表面抛丸处理→正火 → 冷却 → 上表面检查、处理 → 翻板 → 下表面检查、处理 → 标识→ 取样 → 定尺 → 钢板收集垛板 → 性能检验 → 入库 调质生产工艺流程 钢板表面抛丸处理 → 淬火→ 回火 → 冷却 → 上表面检查、处理→翻板→下表面检查、处理→标识→取样→定尺→钢板收集垛板→性能检验→入库 正火生产工艺流程 钢板表面抛丸处理→正火 → 冷却 → 上表面检查、处理 → 翻板 → 下表面检查、处理 → 标识→ 取样 → 定尺 → 钢板收集垛板 → 性能检验 → 入库 湘钢宽厚板常化炉生产能力 热处理规模 ---正火处理：230000 t/a ---高温回火：20000 t/a ---全年热处理量：250000 t/a 产品规格： ---厚 度：6～120 mm， ---宽 度：1200～3650 mm(按3750设计) ---长 度：2500～18000 mm 代表规格 25×2500×9000mm 常化生产线的主要设备组成 上料磁力小车 装料辊道 辊底式常化热处理炉 出料辊道（预留炉后气雾冷却装置） 卸料辊道 常化热处理炉工艺过程 上料 ---上料磁力小车运至炉区上料辊道 测长、厚 ---在上料辊道完成对中(测宽)、测厚和测长 装炉 ---炉内空出将要入炉钢板的位置，并接到允许入炉信号后，快速将钢板装入炉内，同时保证与前一块钢板之间的间隔符合工艺要求 ---上料辊道与炉内上料区辊道同步 （20?m/min ） 加热、保温 ---炉辊的传动速度保持0.20～20 m/min，在此速度范围内，钢板采用连续运行制度，即在炉钢板以规定的速度（根据厚度选择）向前运行。 出炉 ---钢板运行到出炉端冷（热）金属检测器位置，同时检测的钢板温度达到工艺要求，此时钢板快速出炉。 ---出炉辊道与炉内出炉区辊道同步 （20?m/min ） 常化热处理炉生产线的主要尺寸 装料辊道长度————————— 40000 mm 装料辊道至装炉口距离————— 650 mm 热处理炉砌筑长度————————81000 mm 热处理炉砌筑宽度——————— 4700 mm 热处理炉炉膛内宽——————— 4100 mm 有效布料宽度————————— 3750 mm 出炉口至出料辊道距离————— 650 mm 出料辊道长度—————