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* * 表面处理工艺介绍 目的 工艺流程 性能检测 表面处理的作用 防腐 在工件表面涂履涂料，使之与大气隔绝，达到防止腐蚀的作用。 美观 通过控制涂料颜色、表面纹理，达到美化产品的作用。 其他作用 如通过喷涂绝缘涂料，达到绝缘等其他目的。 如母排搭接面镀锡处理，以防止在铜铝搭接时产生电化学腐蚀。 第二章 粉末涂料的涂装工艺 涂前处理 喷涂 固化 冷却 本厂的涂装工艺 上件 预脱脂 预脱脂 水洗 1 水洗2 表调 磷化 下件 固化 喷粉 脱水 水洗4 水洗3 涂前处理之磷化 定义：钢铁工件与磷酸或磷酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法 磷化膜具有多孔性，呈针状晶体，涂料可以渗入孔中，大大增加了工件与涂膜的接触面积，从而提高涂膜的附着力。 磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效阻碍了底材腐蚀，成倍提高涂层的耐蚀性和耐水性。 涂前处理之磷化 表调的作用：在磷化工序前设置表调工序，目的是在已处理洁净的工件表面附着一层均匀的钛盐颗粒，作为磷化工序成膜的核心，以加速磷化反应的速度。 磷化机理：钢铁工件与磷化液接触，铁与酸发生氧化还原反应，在接触界面附近PH值升高，磷酸盐析出，附着于工件表面。 根据磷化膜组成可分为铁系、锌系、锰系三大类，按处理温度可分为高温、中温、低温磷化。 涂前处理之磷化 磷化反应是一个平衡反应，磷化液酸度需要在特定的工艺范围内才能达到成膜的作用。反应温度升高、促进剂浓度加大对反应有促进作用。但促进剂太高会造成挂灰增多、工件表面氧化严重以至发彩，应严格控制。 磷化参数控制：槽液浓度（总酸度、游离酸度、促进剂浓度）槽液温度。 磷化工段也是一个容易产生沉渣的工序，喷淋装置的堵塞状况直接影响到磷化效果。 磷化后的工件表面应呈浅灰色至深灰色，膜层应结晶细密、连续、均匀；经3%盐水浸泡试验1小时无锈蚀；中性盐雾试验出现腐蚀产物的最短时间不小于2小时。 参照标准：GBT6807 钢铁工件涂装前处理技术条件 QJ2029 钢铁磷化膜层耐腐蚀试验方法 前处理设备 前处理设备应为尖顶结构，防止液体滴落，造成二次污染。 喷嘴的选择： 脱脂工序采用V形喷嘴，要求压力大，有较大的冲刷作用。一般0.15~0.2MP为宜。 磷化工序采用W形喷嘴，要求覆盖率高，工件完全淹没。一般0.08~0.1MP为宜。 喷嘴及配管：交叉安装，以产生较大的雾化效果。配管及喷嘴之间的相互间距最大距离应不超过300mm。 喷 涂 应用原理： 工件接地 喷枪有高压静电发生器，接通电源后，枪头处的放电针产生电晕放电，在电极附近形成密集的负电荷。 以压缩空气为动力源，将粉末雾化后喷出，经过枪头时捕获电荷，在气流和电场的作用下飞向接地工件，并吸附在其表面。 喷 涂 喷涂工艺参数 喷涂电压：60~80KV。一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但电压超过90KV时，反而会随电压的增加而减少；喷涂电压过高，还会造成涂层击穿，形成针孔。 供粉气压：供粉气压处于某个适当范围时，粉末吸附于工件表面的沉积效率最佳。一般以0.05MP为宜 喷粉量：100~200g/min 喷涂距离：喷涂距离变化时，电场强度也将随之变化，因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉末涂层厚度和沉积效率。一般距离应在150~300 mm 喷 涂 其他注意事项： 压缩空气应确保洁净：无水、无油。 粉尘控制：工作场所总尘容许浓度不超过8mg/m3 ,确保人员设备安全、产品安全 工件接地性：定期清理挂具积粉，确保挂具接触电阻小于1×106Ω 参照标准：GB15607 涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全 热固性粉末涂料 组分：热固性树脂、颜填料和其他助剂。树脂可以是一种或多种。 常用热固性树脂有：环氧树脂、聚酯树脂、丙烯酸要树脂、聚氨脂树脂等 特点：涂膜不能溶解或熔融，质地坚硬 成膜条件：预聚体树脂+固化剂+温度+反应时间 反应类型：化学交联变化