石灰土底基层论文施工论文.doc

石灰土底基层论文施工技术论文 摘要：为了减少和避免对周边环境的干扰，保证周围村民有一个正常的工作和生活环境，必须采取有效措施使施工噪声控制在规定的标准之内。 1 材料准备 1.1 土 混合料所用土为亚粘性土，按照JTJ051-93中标准方法进行试验。土中不得含有污染物，有机质或其它有害物质。并要求易于被粉碎和拌和。 1.2 石灰 石灰质量应符合GB1594-79规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰的技术指标，石灰应经充分消解后才能使用。不得含有灰团和生石灰块。 2 施工准备 2.1 清除表面建筑垃圾，并予以压实，路基顶面按土质及土块最大粒径不超过10cm的要求及规范标准分层碾压填筑至设计标高。并用10～12T二轮压路机按要求碾压，如发现有弹簧作适当处理（换土、掺灰、晾晒）。淤泥质亚粘土埋深较深段落，清除表层耕植土后，打粉喷桩。 2.2 为降低地下水位，考虑设置有效的纵横向排水盲沟并予以连通。横向盲沟内回填5～40mm级配碎石并夯实。 2.3 石灰质量符合（规范）表3.2.2规定的Ⅲ级消石灰或生石灰的技术指标，并尽量缩短石灰的存放时间。石灰在使用前7～10天充分消解[1]，消解后的石灰保持一定的湿度，但也不能过湿成团，消石灰过孔径为10mm的筛，并尽快使用。 2.4 准备好拌和设置，采用多铧犁或旋转犁，并能保证在虚厚范围内石灰与土拌和均匀。 2.5 测量 布设施工测量放样控制点，施工基准线和施工水准点，将其设置在不受干扰、牢固可靠且通视良好、便于控制的地方。基准线控制点测量采用全站仪进行测放，其精度做到符合规范要求。水平测量采用水准仪进行一级往返测回，其一站视线长度一般不超过100m，其水准测量闭合差不超过±12 mm（式中L为水准点间距离，以Km计）。所有数量精度均须符合规范要求。然后上报监理工程师审核查难，经批准后方可使用，并按要求设立识别标志加以保护，资料系统，保存完整。 3 施工工艺 开工前按设计提供的配比及所用的土源通过实验来确定其最佳含水量和最大干密度（用重型击实实验法），并在施工中严格控制。先铺筑长度约100米的试验段，经检测达到质量要求后，再进行大面积施工。石灰土底基层尽量选择气温较高的季节施工，并避开雨季。 3.1 压实厚度及松铺系数 石灰土底层设计压实厚度为40cm，分层摊铺。松铺系数约为1.2～1.4，具体系数由现场通过试验决定。 3.2 打格卸灰 3.2.1 采用同一车型运输石灰。计算出每车石灰摊铺的面积，事先在路基上用石灰打出方格，每格中卸一车石灰。 3.2.2 用推土机配合人工将石灰摊铺均匀。 3.3 拌和 采用路槽内施工方法。 3.3.1 采用稳定土拌和机拌和，相邻拌和段重叠拌和5米以上，相邻拌和重叠拌和25cm以上。 3.3.2 拌和时应及时检查含水量，使含水量等于略大于最佳含水量。若含水量小于最佳含水量，应及时调整。 3.3.3 拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达石灰土底基层底面。 3.3.4 先拌上层，将上层压实土翻松并按松铺要求整平，打成网格，按相应压实厚度计算每一网格内均摊，用机械将石灰土拌和均匀，要求土块粒径不大于15mm。拌匀后用推土机将其推对一端，拍紧“闷料”并采取措施防止雨淋。空出的路槽内拌和下一层石灰土[2]。 3.3.5 下一层石灰土采有同样方法拌和。拌均整形后，用10～12T压路机碾压一遍，注意“闷料”和防雨。 3.3.6 “闷料”时间一般不少于6小时，不大于7天，“闷料”后对下层石灰土用土壤稳定拌和机打碎、均匀。 3.4 整形 3.4.1 拌和均匀后应立即采用平地机进行初步整形。 3.4.2 采用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速排压一遍以暴露潜在的不平整。 3.4.3 将局部低洼处表层5cm以上的石灰土耙松，用石灰土找平，并用机械碾压一遍。 3.4.4 再用平地机整形一次，并将高处的石灰土刮出路外。 3.4.5 每次整平都应达到规定的坡度和路拱。 3.5 摊铺与碾压 3.5.1 对下层石灰土检查合格后即开始整形，按照“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，控制好松铺厚度、平整度及路拱，然后碾压。碾压时按“先轻后重”的原则进行，一般碾压6～8遍，直至无明显轮迹为止。 3.5.2 上层石灰土按同样方法进行。碾压时控制石灰含水量在其最佳含水量附近，这是保证压实度的关键，现场可以“手捏成团，落地能散”进行控制，或取小量土用微波炉烘一下即可分晓。 3.5.3 根据首件施工确定的碾压方案进行碾压，路基两侧应多压2～3遍。 3.5.4 整形后，石灰土的含水量为最佳含水量的±1%～2%，立即进行碾压。 3.5.5 在直线段和不设超高的曲线段由路基两侧向路中心碾压，在设超高的曲线段，由曲线内侧向曲线外侧碾压。 3.5.6 碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。 3.5.7 碾压开始后注意及时调整