减压多效膜蒸馏过程试验研究 EXPERIMENTAL STUDY ON VACUUM MULTIPLE-EFFECT MEMBRANE DISTILLATION PROCESS.pdfVIP

第38卷第6期 水处理技术 V01．38No．6 TECHNOI 2 2012年6月 oGYOF、^，ATERTREATMENT Jun．，201 57 减压多效膜蒸馏过程试验研究 张猛m，高启君1,2，文晨¨，吕晓龙t2 ‘(1．中空纤维膜材料与膜过程省部共建国家重点实验窜培育基地； 2．天津工业大学生物化工研究所； 3．天津工业大学环境与化学工程学院：天津300160) 摘要：针对膜蒸馏(MD)过程能耗高、蒸汽冷凝耗水量大的问题，首次设计了减压多效膜蒸馏过程(MEMD)。其 特征是在减压膜蒸馏(VMD)过程中设立特殊的多效蒸发区。其中的膜组件同时具有蒸汽的换热降温与原料液的升 温蒸发双重作用，从而实现VMD过程蒸发潜热的高效回收利用。试验研究了主蒸发区膜组件面积、多效蒸发区组件 管程的进液流量、多效蒸发区组件长度等参数对MEMD过程性能的影响。当主蒸发区膜组件面积为0．10Inz、多效蒸 发区组件长度为868ITIm．管程进液体积流量为4．0【／h时，系统的当量膜通量最大(34．8 kg／(m2．h1)，额外冷却水用 量仅为传统VMD过程的30．8％(每L产水消耗17．2L冷却水)；增加多效蒸发区的组件长度，能显著提高蒸汽相变 热回收率，但不能提高系统的当量膜通量。 关麓词：多效膜蒸馏；相变热回收：废水处理；PVDF中空纤维硫水膜 中田分类号lTQ028．8 文献标识码：A 文章编号：1000．3770(2012)06-0057．006 膜蒸馏(MD)是传统蒸馏工艺与膜分离技术相热进入后1支组件的原料液[131。但水的蒸发热约为2 结合，以疏水性微孔膜两侧蒸汽压差作为传质推动 600 kJ／kg，水的比热容只有4．2kJ／(kg·K)，因此仅通 力的新型膜过程，是实现废水资源化利用、节水减排 过换热的方式只能回收很少部分的蒸汽相变热，过 的重要技术㈣。对减压膜蒸馏(Ⅵ佃)、直接接触膜 程热能利用率不高，冷却水用量降低不显著。 蒸馏、气吹扫膜蒸馏的对比研究表明，VIVID过程的 笔者课题组针对MD过程能耗高、蒸汽冷凝耗 产水水质最好，通量最大161。且蒸汽通过负压的方式 水量大的问题，首次将多效蒸发原理引入MD过程， 抽出，更便于对其相变热进行回收等设计，因此，更 提出了多效膜蒸馏概念，设计了减压多效膜蒸馏系 具丈规模工业化应用前景。 目前有关VMD过程蒸汽相变热回收的报导极 特殊的多效蒸发区。其中的膜组件同时具有蒸汽的 少弘I明。更多的研究是以获得产水为目的，通过冷却 换热降温与原料液的升温蒸发双重作用，利用管程 水等对膜蒸馏所产蒸汽进行冷凝。这样，由于未考虑 内原料液发生相变来回收主蒸发区所产蒸汽的相变 膜蒸馏所产蒸汽相变热回收而造成了膜蒸馏系统的 热，从而实现VMD过程蒸汽相变热的高效回收利用， 高能耗；为实现蒸汽的冷凝又需要大量冷却水，其耗 降低过程能耗。本研究则考察了主蒸发区膜组件面 水量远高于膜蒸馏产水量，难以实现减排的初衷。而 积、多效蒸发区组件管程的进液流量、多效蒸发区组 高能耗、高耗水量一直以来都是限制膜蒸馏过程发 件长度等参数对MEMD过程性能的影响，从而探索 展及规模化应用的关键问题之一。 MEMD过程蒸汽相变热回收利用、冷却水用量降低 多效蒸发技术是将前一级蒸发过程所产蒸汽作 的可行性。 为后一级蒸发过程的加热蒸汽，实现热源(蒸汽)的 l试验部分‘ 汽化潜热以蒸发一冷