RFCC装置催化剂异常跑损原因分析研究.pdfVIP

工业催化 INDUSTRIALCATA【JYSIS 2008年第16卷增刊 RFCC装置催化剂异常跑损原因分析 刘宗强h，韩 飙2 (I．大庆炼化公司，黑龙江大庆163411；2．济南石油化工设计院，山东济南250100) 摘要：大庆炼化公司1．0Mt·a。1催化裂化装置多次出现催化剂的异常跑损现象，对装置历年催 化剂跑损问题进行分析认为，是回收系统出现的问题；催化剂破碎导致细分含量高；密相床层流化 不均铺I起的回收系统工况恶化是催化剂异常跑损的主要原因。 关键词：催化裂化装置；催化剂跑损；催化剂破碎；旋风分离器；料腿 Inln加粗至 大庆炼化公司1．0Mt·a。1催化裂化装置反应一 了改造，将灰斗锥段加长，料腿由DNl50 DN250 再生系统采用同轴结构，设气控式外取热器和中、低 rfllTl，翼阀更换为A一273，并将所有连接件进 压横管式内取热器，双提升管工艺，两根提升管共用 行了相应改造。开工初期，当旋风分离器料腿建立 一个沉降器，单段逆流再生。反应部分采用深度催 料封后，催化剂跑损量基本正常，当再生器藏量达到 100 化转化工艺和灵活多效的FDFCC工艺技术；再生器 t时，催化剂开始大量跑损，达到(5一lO)t·h一。 采用单段逆流高效再生的方式，并采用了CSC预汽 为了减少催化剂的跑损，装置将再生器压力由 0．14 提等10余项先进技术。 MPa提高至0．165MPa，催化剂跑损的问题有 催化裂化装置自2003年9月投产以来，曾先后所好转。装剂结束后，单容器流化、转剂、两器流化 出现多次催化剂异常跑损的情况。分析认为，造成 升温阶段没有出现大量跑剂现象。反应进料正常 催化剂大量跑损的原因主要是催化剂回收系统出现 后，投用外取热时突然开始大量跑剂，跑剂量最高时 问题、催化剂破碎及密相床层流化不均匀引起。 达8t·h～，装置被迫切断进料、闷床。采取闷床后 快速通入主风改善再生器密相流化状态，装置用备 1回收系统问题 机尝试了三次，两次单容器流化时就开始跑剂，反复 1．1旋风分离器料腿堵塞 调整操作跑剂情况仍不见好转。第三次确定了低 压、大主风量的方案(控制再生器压力0．10MPa，再 2004年3月，装置催化剂跑损量逐渐增大，最 000 高达到15t·h一，催化剂自然跑损率由77％上升到生器主风量80 m3·h～，一级旋风分离器入 100％，装置被迫停工检修。检查时发现，再生器二 口线速度17m·8-1)，单容器流化时跑剂现象明 级旋风分离器九根料腿中的一根完全堵塞，其他八 显好转，但开始转剂时，又开始大量跑剂。当主风量 000 MPa 根料腿与灰斗连接处结垢，垢片厚度大约15mm；三 提至95 m3·h～，再生器压力提至0．19 旋内170组小旋分粉尘出口严重结垢，流通面积减 后，跑剂现象明显好转，转剂、两器流化直至开工正 小约三分之二。分析认为，造成催化剂结垢的原因 常，没有再出现大量跑剂现象。 有：再生器事故蒸汽副线阀内漏导致蒸汽窜人进入