冷冲模双向加强版研发设计.docVIP

摘 要 我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。 图1-1（a） 图1-1（b） 图1-1（c） 材料厚度t=3mm,零件外形简单，由圆弧和直线组成另带2个筋，无尖角、凹陷或者其他形状突变，采用r0.5t的圆角（r为圆角半径），这有利于模具制造和提高模具寿命，系典型的板料冲压件。 此制件要求精度不高，不需较高的公差等级，属于一般冲裁弯曲精度。模具为冲裁模具、弯曲模具即可达到之生产要求。 冲裁时，为了防止凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小，所设计的零件满足《冲压工艺学》表7-1里所规定的用一般冲孔模可以冲压的最小孔径。冲裁件孔与孔、或孔与边缘的间距b、与模具强度和寿命以及冲裁件的质量有关，其值不宜过小。 在此件设计当中主要解决好以下几个问题： 1）对冲压件进行工艺分析，设计出的模具结构能保证工件的正常生产； 2）通过分析比较，确定最佳工艺方案。设计出的冲裁模结构必须有足够的强度能保证生产的正常运行； 3）解决根据冲裁力和弯曲力选择压力机和根据模架最大闭合高度选择压力机之间的矛盾； 4）合理选择冲压设备； 5）表面粗糙度。该件形状简单，精度要求不高，所以一般可要求 以上，但是圆角半径要求高些； 6）弯曲时如何控制回弹的影响； 7）合理排样，最大限度的提高材料利用率。 模具制造费用很高。因此只有在大批量生产条件下，才能取得明显的经济效益。可选择复合模，以降低模具制造费用。通过上述工艺分析，该工件对精度要求不高，主要是轮廓成形、冲孔问题，又属于大批量生产，可以采用冲压生产。 第二节材料的力学性能 工件材料为08钢，为优质碳素结构钢 材料状态：退火 材料的抗拉（抗剪）强度 抗拉强度： 抗剪强度： 08钢可以用于扎制薄板、深冲制品、油桶。也可制造管子、垫片及氰化零件等 第三节工艺方案的确定 根据工件本身的的特点出发，既然要使用冲孔、落料、弯曲、压筋这四道工序，那么就要考虑到各工艺所需要的位置、是否可叠用等等。考虑的工件为类似U型件，且两有不同等加边，所以使用一套模具基本不可能实现，则就要分工序加工，于是考虑到以下几种方案进行逐一选取： 方案一的分析 第一套方案是采取单工序模制造该工件。由于本件产品的特殊性，将会用到冲压工艺中的落料、冲孔、弯曲、压筋等工序。若采用单工序模，即分布加工的方法，则需要制造四套模具，分别为：落料模，冲孔模，弯曲模，压筋模，但根据本产品的工艺参数来看，不必采用这么繁琐的加工方法，且如果采用单工序模制造该产品，将有以下几点缺陷： 制造周期长。由于制造四套模具，将需要进行四次模具设计，将大大延长模具投产时间，从而增加制造时间。另外，模具非标准件的制造量将会成倍增加，进而增加制造时间 制造费用高。由多套模具而引起的设计费用将是十分巨大的，同时将必会导致制造材料、制造人员的急增，从而提高模具的制造费用。 人力、物力的浪费。多一套模具必会增加模板的数量，增加标准件与非标准件的挑选次数与筹备，增加制造量，以至于引起不必要人力、物力的浪费。 方案二的分析 第二套方案是采取级进模 、复合模进行逐步加工该工件。即将落料与冲孔设计为级进模，将弯曲与压筋设计为复合模。从本件产品的工艺角度讲，使用一套模具不可能制造出来，这就意味着必须使用两套或者更多的模具来加工此件产品。第一套模具如果采用级进模进行加工，将必会引起制造困难，由于本件产品的尺寸比较大，根本不利于级进模生产，因为从各种板料到各个凸凹模的制造难度将会大大增加；而且级进模的制造精度很底且不利于大批大量的成品件的生产，所以本件产品不利于采用此种加工方法。 方案三的分析 第三套方案是落料与冲孔、弯曲与压筋均采用复合模。 既然本产品无法使用一套模具加工出来，那么最好使用最少的模具来加工，而且级进模不利于本产品的加工，则采取复合模的加工方法既制造相对简单，而且可以保证精度，同时复合模本身就适合于形状简单，且可一次成型的产品加工。如果采取两套复合模来加工次件产品，那么既可以减少板料、凸凹模的制造数量，而且可以将本繁琐的工作简单化，节省大量的设计、制造人员及制造材料，减少制造费用。所以本方案适合于该冲裁件的生产。 落料—冲孔复合模的设计 总体方案的设计 总体结构的设计 由于工件的展开图为一类似矩形方板，所以适宜直接冲孔、落料，且孔间距均大于同时冲裁最小经验值4，即可同时冲孔，故运用倒装复合模的形式，那么可同时完成这两道工序，这样既可方便加工，又可节约设计、制造费用。 凸、凹模的结构形式 由于采用倒