开式模锻的有限体积分析与优化设计研究.pdfVIP

376 2008年中国机械工程学会年会暨甘肃省学术年会文集 开式模锻的有限体积分析与优化设计 刘德学1，2秦小琼3任淮辉1 1．兰州理工大学材料科学与工程学院兰州730050 2．甘肃省有色金属新材料省部共建国家重点实验室兰州730050 3．兰州理工大学机电工程学院兰州730050 摘要：在锻造等金属大变形的工艺设计中，相关参数的确定很大程度上依赖于经验公式，而有限元法在金属大变形过程数值 模拟中有明显的局限性，且模拟结果难以验证。本文基于有限体积法模拟了一典型开式模锻过程，并在通用经验值允许的范 围内，根据模拟结果调整工艺设计中的参数设置，有效避免了锻件常见缺陷。通过分析变形过程特定时段的变形区形状、金 属流动状态及力能参数，结合相关塑性理论验证了模拟结果的正确性，实现了工艺优化设计。研究证明理论预测与数值模拟 相“拟合”的方法可以代替实验用于指导生产实践。 关键词：开式模锻有限体积法变形区分流面力．行程曲线 中图分类号：TG316 O前言 开式模锻是一种典型的体积成形工艺，其工艺设计过程需考虑锻造温度、成形速度、模具型腔表面 的摩擦条件、坯料形状以及模腔形状和变形程度等诸多因素的影响，相关计算在很大程度上仍借助于经 验公式，而工艺与模具的优化设计也通过反复试模来实现。随着数值模拟技术的发展，很多有限元商业 化软件已被广泛地应用于体积成形的数值模拟，但由于金属体积成形多属大变形，有限元模拟仍有其不 足之处，尤其是在模拟变形体形状复杂或者极大变形时会出现不可避免而又棘手的网格重划分问题，使 得模拟难以进行或者模拟结果出现偏差…。基于EULER方法的有限体积法为金属体积成形过程的数值模 拟提供了新的选择，国内外针对有限体积法在金属体积成形中应用研究已初见成效12一】。本文基于传统 的工艺设计方法，运用MSC．Supe渤略e软件模拟了开式模锻成形过程，分析了工艺参数对于成形性能 的影响。 1 工艺参数计算与初步模拟 数按照实际生产中通用的的设计方法来确定。但模拟结果显示，在锥形凸台部分型腔没有完全充满，这 是实际生产中此类工件常见的缺陷之一。 造成以上缺陷的原因可能有多方面，如模具型腔的几何形状及其表面摩擦条件等，但这些工艺参数 在某些程度上取决于工件的属性，不能随便调整。如果详细考证工艺设计中经验性质比较强的参数就会 发现，飞边槽尺寸的确定在很大程度上依赖于锻件复杂系数，且在生产实践中该系数的确定有很大主观 成分【4】。目前国内外尚无通用的理论分析法确定毛边槽桥部尺寸，常用吨位法及经验公式设计计算，归纳 起来均为经验型和半经验型设计，前者没有数学模型作指导，后者数学模型不完善。因此在锻模设计时， 选择锻模桥部参数对于特定的模锻件，无论采用任一种方法，都存在一定的局限性，选择的桥部参数在实 际生产时就有可能产生吻合性不好，造成模具的模槽和桥部过早疲劳损坏，降低模具寿命。 2修正工艺参数后的模拟结果与分析 基于此，本文在可调范围内修正了毛边槽的尺寸，适当增加毛边槽桥部高度，同时减小其宽度。模 国家自然科学基金资助项目． |^Ⅲ∞＆设缶Ⅻ＆mm|j2 拟结果显示，型腔充满完整。从i『】『逃到了改善金埔流动，减小变形抗力的日的。结舍相艽塑性理论．本 文从=个方面来分析模拟结果皿其在实际乍产中的应用途径。借助f模拟结果，设计人员能够通过分析 塑性区域的发生、发展情况，进行设计确认或优化改晓。 2．1变形过程中的变形区形状 国内外许多专家学者曾对锻模中心凸台不超过分模面时的锻件变形M做了实验和理论的研究。得到 以下相似的结论：变形区形状呈透镜状，其上下方金属均处于一向均匀压缩状态，即处于静水压力作用 之下，不产生塑性变形，变形区高度约为飞边高度的2～5倍”o。变形区的形状卫是通过应力、应变、应 变速率甚至变形区的温度等变形参数来反映的。本文也通过模拟得到了遮嶂相关参数在变形过{芏中特定 时段的状态图，结果显示在T艺参数台理的前提F，模拟结果}j相关理论推测及物理模拟结果”’想吻合。 圈I所示足变形过程中菜时段的等效应力图，图中应力大小不同的区域代表了实际变形过程中的 塑性区、小变形区及刚性区。图la所示为模膛充满阶段，材斜与横壁开始接触时的等教应力云图．材科 发生剧烈变形区的形状如图示椭圆区域。闭lb所玳是锻靠阶段的等效应力云罔，可以看出变形体应力分