膏状压注和固态压注.PDFVIP

膏状压注和固态压注 —国外精铸技术进展述评(2)— 原载 《特种铸造及有色合金》，2005 （2 ）：108~110 一．从液态到膏状压注的‘回归’ 20 世纪70 年代，在制模设备方面，国外逐渐以液态压注取代膏状压注系统，并形成工业 标准，一度成为制模的主流设备。当时液态压注之所以兴起，是因为无需制备蜡膏即可将模 料方便地装填进射蜡缸。另外，以往的膏状压注设备，将蜡膏装填进储蜡缸时容易卷入空气。 然而，液态压注方法也存在制模周期长，从液态到固态转变时体收缩较大等缺点。因此，自 [1] 上90 年代以来，国外在制模方法上又逐渐形成从液态到膏状压注‘回归’的趋势 。采用膏 状压注代替液态压注，不仅缩短了制模周期，蜡模收缩率也明显下降。CMI-Tech Cast, Inc. 提 供的数据表明，采用膏状代替液态压注后，112 种蜡模制模周期平均缩短 30％。另一报道说 [1] [1] 缩短了45％ 。M. Argueso Co.提供的数据则证实蜡模的收缩明显减小（表2-1） 。 表2-1 不同状态压注时模料线收缩率的比较（％） 液态蜡 糊状蜡 膏状蜡 压注温度: 66~68.3℃ 压注温度: 60~62.8℃ 压注温度: 49~51.7℃ 填料蜡 0.7~0.9 0.55~0.75 0.35~0.45 无填料蜡 1.2~1.3 1.0~1.1 0.8~0.9 实现膏状压注，对小型（换缸）压蜡机来说并不困难，难的是大型（免缸）压蜡机。难 就难在保证及时足量供给射蜡缸以温度合适、状态均匀的蜡膏。换句话说，对于大型压蜡机 而言，实现膏状压注的关键在于，设计制造容积大，温度控制准确可靠，性能稳定的蜡膏制 备和供给系统——膏状蜡储蜡罐或蜡膏分配中心。 90 年代后，美国MPI (Mueller-Phipps Internationals)和Howmet-TMP 等世界著名压蜡机生 产厂商，先后推出能实现分区温度控制的膏状蜡储蜡罐。这种储蜡罐能将从进蜡口输入的蜡 液迅速冷却并制成温度均匀的蜡膏，保证及时足量供给射蜡缸。图2-1 所示为90 年代初MPI 开发成功的膏状蜡储蜡罐的结构简图。图2-2 所示为安装有这种储蜡罐的MPI 55 压蜡机。该 储蜡罐分二区或多区控制温度，整个储蜡罐的上面1/3 是1 区；下面2/3 是2 区。1 区采用电 加热并带有蜡液液面自动控制装置（图 2-3）。为避免卷入空气，温度约70℃的蜡液从 1 区 下方进入储蜡罐。罐内已经存在的气泡也可通过蜡液向表面逸出。1 区另一个作用是，在位于 2 区的蜡膏上方形成一个液态的隔热层，对蜡膏起保温作用，同时还可避免搅拌器转动时将空 气卷入蜡膏。2 区内要求将蜡液温度从70℃左右迅速降至55~60℃的膏状，并以2.3L/min 的 速率供给射蜡缸。因此，2 区筒壁设计成由导热快的铝合金制成，通过筒外循环水套来加热或 冷却蜡膏。搅拌器主要由三片耐磨叶片组成，叶片不断刮擦筒壁，将靠近筒壁的模料与中心 部位模料均匀混合。插入蜡膏中的热电偶和温度控制器准确地将模料温度控制在从液态到膏 状的任一温度,误差仅±1/4℃。由储蜡罐出蜡口至射蜡缸，蜡膏温度相差无几，因而当改变 温度设定时，响应速度快，调控精确。图 2-4 所示就是由该机射蜡嘴射出的温度合适、状态 均匀的蜡膏。 6 目前，MPI 公司不仅提供配备有膏状蜡储蜡罐的压蜡机，而且还为用户提供从液态到膏状 压注的升级服务。而且，上述储蜡罐还可与柔性输蜡管和射蜡嘴连接，构成一个独立的射蜡 系统。这种以用户为本的设计理念，也很值得国内同行学习和借鉴。 图2-1 膏状蜡储蜡罐结构示