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某系统在泵中的运用 　　1工程背景。 　　该工作源于工厂的实际情况。工厂用三台泵控制蓄水池中的水位（见图1），要求蓄水池中的水位在高限和低限之间。一台泵工作时的进水量高于出水量，池中的水位会逐渐上升；而两台泵工作时的进水量低于出水量，池中的水位会逐渐下降。有鉴于此，工厂提出水泵的工作状态为：一台常开机，一台液位控制断续开机，一台备用。 　　对于这种情况，如果采用变频器控制泵的转速是一种控制流量和液位的好方法。但是工厂方面并不希望如此。 　　泵的技术要求规定：水泵工作2000小时后需要进行保养，主要是更换润滑油以及检查机件是否有损坏之处。 　　为了提高泵的使用率和平均三台泵的寿命，需要三台泵轮流充当断续工作泵和备用泵。工厂提出的要求是：泵1不停机连续工作200小时，在此期间泵2以水位控制断续工作，3号泵作为备用泵，不工作；200小时到时后泵2转为连续工作，泵3断续工作，而泵1进入备用状态，不工作。这项工作由人工完成比较繁琐，而且容易出错，采用PLC则是简便，易行。 　　在众多的PLC中，西门子的LOGO！应该说是一个较好的选择。LOGO！控制器体积小，编程方便，而且指令系统也比较丰富，最关键的是它可以方便地实现工作时数计数。 　　2硬件电路。 　　本电路所用硬件非常简单，除一般继电器电路中用到的按钮开关，热继电器，指示灯以外，比较一般的继电器控制电路，本设计用到了LOGO！控制器（版本0BA5）。这样可以使设计的柔性大大增加，接线的工作量大大减少。 　　由于输入，输出点数的要求，同时使用了I/O扩展模块。 　　由于水位传感器需要投入水中，为了安全，LOGO！的输入端采用24VDC输入。LOGO！的输出方面，为了节省输出点，将工作泵指示灯与控制继电器并联，这样做同时还可以避免继电器断电时产生的浪涌。 　　需要注意的是，本电路只涉及到了泵的逻辑控制部分。至于功率控制方面，依然使用泵的原有控制装置（位于原来的开关柜中）。 　　本设计中采用了两组强制运行开关，分别为SB5，SB6，SB7和SB8，SB9，SB10.这两组强制运行开关的作用分别为：SB5，SB6，SB7通过LOGO！ 　　使泵处于人为控制的运行状态，并且LOGO！计数泵的运行时数；SB8，SB9，SB10不通过LOGO！使泵处于人为控制的运行状态，并且LOGO！不计数泵的运行时数。其目的是：当LOGO！出现故障时，可以通过人工控制泵的起停。由于该组开关并不常用，因此将其置于开关箱内。 　　3软件编程。 　　使用LOGO！进行控制后最大的优点就是接线简单，接线故障率低，控制的柔性好。这些特点都源于LOGO！良好的编程性能。 　　3.1内部功能块的使用。 　　程序充分利用了LOGO！的功能块，这样可以使程序简单，易懂，同时修改也容易。 　　程序中用到的功能块主要有：RS触发器，运行小时计数器，脉宽继电器，接通延时定时器，异步脉冲发生器等。为了便于理解程序，首先将程序中用到的LOGO！功能块在程序中的作用予以介绍。 　　3.2系统框图整个系统程序主要由初始化，二泵循环，三泵循环，报警等部分组成。程序要运行哪一部分，主要根据各开关的置位情况确定。 　　3.3程序分析。 　　编程时需要注意：泵工作状态的切换只能在泵停止的状态下进行，泵处于工作状态时不能切换状态。这主要是出于安全的考虑。此目的的实现利用了200小时定时器，只有当该定时器到达定时时间后，方能进行泵的工作方式转换。 　　图6所示为泵1的工作方式控制。当泵3为连续工作模式时，M11为接通状态。一旦200小时定时器达到定时值，则C002接通，使得SF009输出为”1”.这一输出会将使泵1进入连续运行模式，即Q1=1；同时使SF011（即RS-11，对应于M11）清零，导致泵3转为备用状态。 　　Q1=1的状态又为泵2进入液位控制方式做好准备。当液位达到上限时，M1=1，泵2启动；而当液位下降到下限后M1=0，泵2停止。从而实现了泵2的液位自动控制。 　　当某一泵的运行小时累计计数器达到2000时，相应的报警灯点亮，同时总报警灯闪烁，提示维护人员对泵进行维护。 　　对某一台泵进行维护时首先需要旋动该泵的维修开关。维修开关的作用有两个：限制该泵的运行，使程序进入二泵循环的状态；清零该泵的运行小时累计计数器。为例防止对该开关的误操作造成对运行小时累计计数器的清零，采用了延时清零的手段。 　　以泵1的检修为例说明程序。当旋动维修开关SB2使其接通（I2=1）时，T013延时开始（本设计中定义的延时时间为99S）。如果在延时时间到达之前断开SB2，则泵1的运行小时累计计数器C006不被清零；否则在99S后T013的触点闭合，C006清零。 　　当泵处于维修状态时，该泵只能由强制启动按钮使其工作。这样做的目的主要在于便利维修后对泵进行调