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基于PLC的机床铣削加工控制系统 （系统调试部分） 【摘要】 机床铣削是根据特定工件规定的加工工艺要求而设计制造的一种高效自动化专用加工设备。能够对工件进行钻、扩、镗、铣等加工，并且具有自动化循环的功能，在机械制造业的成批和大量生产中得到了广泛的应用。铣削机床是在工件表面上进行铣削的一种高效自动化专用加工设备，可用于对铸件、钢件及有色金属件的大平面铣削，一般用于柴油机、拖拉机等行业箱体类零件加工。可以把机械加工设备的功能、效率、柔性提高到一个新的水平，有利于提高产品的加工质量、生产效率，降低设备故障率，其经济效率显著。? 本文介绍了三菱FX3U系列PLC以及变频器拖动工作台移动，步进电机和伺服电机分别拖动主轴和钻孔电机上下进给在铣削组合机床控制系统中的运用。简述了PLC控制的过程，分析了控制的内容以及要求从而设计出电气控制电路，采用梯形图编程方式，用顺序控制的设计思路编写了控制程序，实现了机床的自动循环加工，大大提高了其自动化程度和工作效率。 【关键词】 PLC、步进电机、伺服电机、变频器 目 录 第一章 系统的方案和控制要求 1 1.1课程研究背景 1 1.2 系统方案 2 1.3 控制要求 3 1.4 章节安排 3 第二章 基础知识概述 4 2.1 三菱PLC FX3U的介绍 4 2.2 两相混合式步进电机介绍 5 2.3 两相混合式步进电机驱动芯片介绍 7 第三章 系统的整体调试 9 3.1 调试流程图介绍 9 3.2 硬件部分检测 10 3.2.1 PLC电路检查 10 3.2.2 步进电机驱动器线路检查 12 3.3 调试过程中的故障及分析 13小 结 16 致 谢 17 参考文献 18 附录 19 第一章 系统的方案和控制要求 1.1课程研究背景 随着经济的飞速发展，我国的加工制造业也随之发展迅速，为了满足各个行业领域对零部件的需求，我国加工制造技术不断的发展更新，加工规模不断扩大。加工制造行业中的铣削加工技术，经过在多年的生产实践中的研究和探索；技术不断更新升级，在加工效率、加工精度、加工质量上不断提升，在加工尺寸上也更加细微化。 铣削是以铣刀的旋转运动为主的运动，以铣刀或工件作进给运动的一种切削加工方法。它的特点是： 采用多刃刀具加工，刀刃轮替切削，刀具冷却效果好，耐用度高。 铣削加工生产效率高、加工范围广，在普通铣床上使用各种不同的铣刀可以完成加工平面（平行面、垂直面、斜面）、台阶、沟槽（直角沟槽、V形槽、T形槽、燕尾槽等特行槽）、特形面等加工任务。加上分度头等铣床附件的配合运用，还可以完成花键轴、螺旋轴、齿式离合器等工件的铣削。 铣削加工具有较高的加工精度，其经济加工精度一般为IT9-IT7，表面粗糙度Ra值一般为12.5um-1.6um。精细铣削精度可达IT5，表面粗糙度Ra值可达0.20um。 正因为铣削加工具有以上特点，它特别适用模具等形状复杂的组合体零件的加工，在模具制造等行业中占有非常重要的地位。随着数控机床的快速发展，铣削加工在机械加工中的作用越来越重要，尤其是在各种特行面的加工中，有着其他加工方法无法比拟的优势。目前在五坐标数控铣削加工中心上，甚至可以高效率的连续完成整件艺术品的复制加工。 1.2系统方案 机床铣削加工设计方案图如图1-1所示。 图1-1机床铣削加工设计图 铣削加工方式：主轴加工深度设置范围为2cm，钻孔深度设置范围为2cm(加工时，刀具进给忽略刀具至工件的距离）参数设置时，如果主轴加工深度设置值大于或等于钻孔深度，提示信息将变成“提示信息：参数设置错误” 主轴电机及钻孔电机均回到原位，所以加工模式需要两台电机在原位时才能起到（即SQ1和SQ3压合，为调试方便，只需要启动时满足即可）。SA1~SA4初始均置于右位，当检测到信号时置于左位。 按下按钮SB1后，设备运行指示灯HL1闪烁（0.5HZ）；5秒内如果未有加工工件放入，则HL1加快闪烁提醒（1HZ），当工件传感器（SA1)检测到工件，则HL1常亮，设备开始加工过程，M3以10HZ正转运行，同时主轴电机M1电机正向启动，同时M3电机以20HZ反向启动，带动工件返回至B点（SA2有信号）；到达B点后，M1、M3电机停止，步进电机M4回到原点；当M4电机回到原点后，M3电机以30HZ正转，再次带动工件至C点（SA3有信号）后停止；此时，M2电机启动，伺服电机M5按设置的参数下降到位，进行钻孔加工，M5下降到位后，随即返回原位，当M5电机到达原点后，M2电机停止；此时M3电机再次启动，以40HZ速度正向运行到D点等待，等待时间由KT设置（初始设置为3秒），等待期间有取料设