热工专业隧道窑课程设计.doc

一 ：烧成制度的确定 根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制订烧成制度如下： 20—200℃ 1.5小时 预热带 200—600℃ 2.1小时 预热带 600—1000℃ 2.5 小时 预热带 1000—1320 ℃ 4 小时 烧成带 1320—1320 ℃ 0.8小时 烧成带 1320—700 ℃ 1.5小时 急冷带 700—400℃ 5.1小时 缓冷带 400—60℃ 1.5 小时 快冷带 烧成时间：19小时 二：窑体主要尺寸的确定 1.棚板和立柱的选用 棚板采用的规格为：650×650×10 重量：2.7g/cm-3 支柱：高40mm 重量：2.7g/cm-3 2.窑内宽的确定 沿车的长度方向装2行棚板，每个棚板的间距为10mm，与棚板车边间距为20mm。 沿车的宽度方向装3行棚板，每个棚板的间距为10mm，棚板与车边间距为20mm。故窑车车面的尺寸： Le（长）=2000mm Be（宽）=1400mm 所以为了方便预热带和冷却带均取一样的内宽：B=1450 mm 3.窑内高尺寸的确定： 为了计算方便，可以将车上的棚板定为统一的高度，坯体在窑车内分15层放。则高度为： 750mm，取780mm（为65mm砖厚的整数倍） 窑车高度的确定： 轨面到窑车衬砖面的高度为775mm，为了避免火焰直接冲刷制品，窑车上设300mm高的通道（由40mm厚的耐火粘土板及粘土砖组成）窑车的高度为： H（车）=775+40+300=1115 mm 4.窑体有效长度的确定 每块棚板制品装4件，则：装车密度Ge= 6×4×15=360件/车 装窑密度=360/2 =180（件/米） 窑长L=（生产任务*烧成时间/年工作日）/（成品率*装窑密度） =（4000000×19/330×24）/0.96×180 =55.53m 窑内容车数：n=55.53/2=27.76辆 取28辆 所以窑有效长为28×2=56m 设进车室2m,出车室2m，则窑体总长为L=56+4=60m 5.各带长度的确定 根据烧成曲线： 预热带长=（预热时间×总长）/总烧成时间= 6.1×56/19=18m 烧成带长=（烧成时间×总长）/总烧成时间=4.8×56/19=14m 冷却带长=（冷却时间×总长）/总烧成时间= 8.1×56/19=24m 三 ：窑体及工作系统的确定 4.1 窑体 以2米为一个模数单元节，全窑56米，共有28节。窑体由窑墙主体、窑顶，钢和窑体的附属结构组成。 4.1.1 钢架 每一钢架长度为2米，含钢架膨胀缝。全窑共28个钢架结构，其高度、宽度随窑长方向会有所改变。钢架主要由轻质方钢管、等边角钢等构成，采用焊接工艺，并在焊接处除去焊渣、焊珠，并打磨光滑。窑墙直接砌筑在钢板上，钢架承担着窑墙和窑顶及附属设备的全部重量。 4.1.2 窑墙 窑墙采用轻质耐火隔热材料。常用材质如下：堇青莫来石板、莫来石绝热砖、聚轻高铝砖、轻质粘土砖、硅酸铝棉等耐火材料。窑墙砌筑在钢结构上。每隔2米留设20mm左右的热膨胀缝，用含锆散棉填实。 4.1.3 窑顶 窑顶是由吊顶板或吊顶砖和角钢或细钢筋等组成的平顶结构。角钢直接焊接在窑顶钢架上，细钢筋则是做成钩状挂在窑顶钢架上。吊顶板或吊顶砖与角钢或细钢筋紧固。这样，窑顶的重量也由钢架承担。 在窑顶上，铺厚度适宜的保温棉和耐火棉。窑体材料的轻质化，可大大减少窑体散热。 4.1.4 检查坑道和事故处理孔 由于窑车上棚架稳固，不容易发生倒窑事故。即使发生窑内卡车或者其他事故，也可停窑，能够快速冷却下来，再进行处理，对生产影响不大。因此该隧道窑不设置窑内车下检查坑道。这样既简化了窑炉基础结构，减少了施工量和难度，又降低了成本，窑体保温也得到明显改善。 测温孔和观察孔 在窑体关键处设置测温孔，以便于更好地了解窑内各段的温度情况，测温孔的间距一般为3-5米，高温段布置密集些，低温段布置相对稀疏。在窑体的第1节~9节，自第1节开始，每隔一节设置一处测温孔；在进入烧成带之后的第10节与16节各设置一处测温孔，在第19、21、23、25、27节各设置一处测温孔，共5处测温孔。此外在烧成曲线的关键点，如窑头、氧化末段、晶型转化点、成瓷段、急冷结束等初都有测温孔的留设。 3.5.3 膨胀缝 窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，