经典精益生产推行培训（).ppt

精益生产发展史 丰田生产模式 丰田生产(TPS)和精益生产(LP)体系 丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系 TPS LP工具应用介绍 精益生产五原则 推行精益生产步骤 第一次世界大战后,亨利.福特的大量生产方式推动了汽车工业的进步长达半个世纪,这种革命性的生产方式迅速蔓延美国,使之很快控制了世界经济。如今，大量生产方式已经为全球几乎每一种工业活动所采用。 第二次世界大战后，大野耐一首创“丰田生产系统（TPS）”，奠定了精益生产方式的基础。日本的汽车工业及其它行业相继采用这种方式，使日本很快达到了今天的经济领导地位。 20世纪80年代初，美国麻省理工学院的一批学者，主要成员包括詹姆斯.P.沃麦克和丹尼尔.T.琼斯,研究世界各大汽车工业,发现,北美与欧洲汽车工业所采用的生产方式与福特的大量生产方式相差无几,在市场越小批量多品种的情况,完全没有办法与“丰田生产系统（TPS）”竞争,于是,詹姆斯等人将“丰田生产系统（TPS）”的特点加以总结,跳出丰田公司和汽车行业，提炼成适用的管理技术，并命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”，并通过“改变世界的机器”一书向全世界推广介绍。 20实际90年代，美国对精益生产进行了一系列的实践和研究，证明了精益生产的强大生命力，并证明了精益思想的意义，终于在1996年，“精益思想”一书问世，精益生产由经验变成理论，新的生产方式-“精益生产方式”正式诞生。 “精益生产方式”源于“丰田生产系统（TPS）”。 TPS思想-销售价格和利润的关系 从销售价格中减去成本就是利润,销售价格由顾客决定: 提高利润的方式： 提高销售价格；如果是竞争激烈的产品，是很难提高销售价格。 多产多买；（量产效果）在物质丰富的时代，多产多买不能抱有太大希望。 减低成本；（降低制造成本）剩下的一条途径就是减低成本。 TPS的目的：通过消除浪费，降低生产结构中的浪费，创出高质量、高收益。 真正的效率和表面效率 效率＝生产数量÷人数 TPS消除浪费的基本思想 将生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业 TPS认为：不产生价值的一切活动都是浪费，分为以下七种： 生产过量的浪费 在没有需求的时候提前生产而产生的浪费。 不合格产品的浪费 在生产过程中出现的废品、次品，在原材料、零件、部件、成品返工所需的工时和消耗的资源方面的浪费。 停工等活的浪费 机器故障不能正常工作，或因缺零件而停工等产生的浪费。 动作的浪费 不产生价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。 运输的浪费 出去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。如在不同仓库间搬运、转移、长距离搬运、搬运次数过多等。 加工本身的浪费库存的浪费 与工程进展情况和产品质量没有任何关系的加工产生的浪费。 库存的浪费 原材料、零件、部件、成品过多而产生的浪费。 七种浪费的对策 库存使企业内部问题暴露（Inventory Covers All Problem） 通过降库存暴露问题（Low Down Inventory To Expose Problem） TPS LP工具体系 5S 概述 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的 稳定品质。 减少工业危害。 实施的要领 工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。 做法： 从地面到墙板到天花板所有物品。 机器工具彻底清理。 发现脏污问题。 杜绝污染源。 领导者带头来做。 清洁的实施 概述 维持上面3S的成果。 实施的要领 贯彻上面3S。 运用手法： 红色标签。 目视管理。 查检表 VA (Value Analysis) / VE (Value Engineering)价值分析或价值工程 1947年由美国通用电器公司提出，1955年被介绍到日本； VA/VE就原理而言完全是同义语； VA/VE定义：以最低的寿命周期费用，可靠地实现必要的功能，着重于产品或作业的功能分析的有组织的活动； VA/VE的目的：提高价值或有效利用资源； 寿命周期费用（Life Cycle Cost），用C1代表生产费用成本，C2代表使用产品的费用成本，寿命期费用C＝C1＋C2； 如果寿命周期费用用图表示： 要提高产品性能,生产费用就要提高,如果提高了性能,使用费用则会降低 C1与C2之和的最小值所对应的性能为P点; VA/VE的目的是将C降到最低,从图上所示,要将现状费用降低到Cmin,同时将性能从P’提高到P。 价值的衡量：V＝F／C，式中V ＝价值，F ＝功能，C ＝C1＋C2 人是根据功能的必要程度来付钱的，顾客买的是功能，如“发光”的功能值100元，为了得到这种功能而要付200元，所以V＝0.5,这就成了提高价值的对象,因为如果顾客付200元会不满意.