膜片弹簧的优化设计2006.pptVIP

总目标函数 ?1 (x)—分离操纵力平均值为最小。 ?2 (x)—弹簧压紧力变化的绝对值的平均值为最小。 ω1和ω2分别为两个目标函数?1 (x)和?2 (x)的加权因子，视设计要求选定。 2. 设计变量 通过支承环和压盘加在膜片弹簧上的载荷F1集中在支承点处，加载点间的相对轴向变形为λl ，有关系式。 E—材料的弹性模量；μ —材料的泊松比； H —内截锥高度；h —弹簧板厚； R、r —碟簧部分大、小端半径； R1、r1 —压盘加载点和支承环加载点半径。  从膜片弹簧载荷变形特性公式看出，应选取H、h、R、r、R1、r1这六个尺寸参数以及在接合工作点相应于弹簧工作压紧力F1B的大端变形量λ1B 为优化设计变量，即 3. 约束条件 1) 应保证所设计的弹簧工作压紧力F1B与要求压紧力FY相等，即 F1B=FY 2) 为了保证各工作点A、B、C有较合适的位置 A点在凸点M左边，B点在拐点H附近，C点在凹点N附近，应正确选择λ1B相对于拐点λ1H的位置，一般λ1B／λ1H=0.8～1.0，即 3) 保证摩擦片磨损后仍能可靠地传递转矩，摩擦片磨损后弹簧工作压紧力F1A应大于或等于新摩擦片时的压紧力F1B，即 F1A≥F1B 4) 为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的H／h与初始底锥角α≈H／(R-r)应在一定范围内，即 1.6≤H／h≤2.2 9°≤α≈H／(R-r)≤15° 5) 弹簧各部分有关尺寸比值应符合一定的范围，即 1.20≤R／r≤1.35 70≤2R／h≤100 3.5≤R／r0≤5.0 6) 为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，推式膜片弹簧的压盘加载点半径R1(或拉式膜片弹簧的压盘加载点半径r1)应位于摩擦片的平均半径与外半径之间，即 推式：(D+d)／4≤R1≤D／2 拉式：(D+d)／4≤r1≤D／2 7) 根据弹簧结构布置的要求，R1与R、r1与r、rf与r0之差应在一定范围，即 1≤R1-R≤7 0≤r1-r≤6 0≤rf-r0≤4 8) 膜片弹簧的杠杆比应在一定范围内选取，即 推式：2.3≤(r1- rf)／(R1- r1)≤4.5 拉式：3.5≤(R1- rf)／(R1- r1)≤9.0 9) 弹簧在工作过程中B点的最大压应力σrBmax应不超过其许用值，即 σrBmax≤[σrB] 10) 弹簧在工作过程中A＇点(或A点)的最大拉应力σtAmax(或σtAmax)应不超过其相应许用值，即 σtAmax≤[σtA] 或σtAmax≤[σtA] 11) 由主要尺寸参数H、h、R和r制造误差引起的弹簧压紧 力的相对偏差不超过某一范围，即 12) 由离合器装配误差引起的弹簧压紧力的相对偏差也不得超过某一范围，即 ΔF1B—离合器装配误差引起的弹簧压紧力的偏差值。 * 三、膜片弹簧的优化设计 通过确定一组弹簧的基本参数，使其载荷变形特性满足离合器的使用性能要求，而且弹簧强度也满足设计要求。 1. 目标函数 膜片弹簧优化设计的几种目标函数： 1) 弹簧工作时的最大应力为最小。 2) 从动盘摩擦片磨损前后弹簧压紧力之差的绝对值为最小。 3) 在分离行程中，驾驶员作用在分离轴承装置上的分离操纵力平均值为最小。 4) 在摩擦片磨损极限范围内，弹簧压紧力变化的绝对值的平均值为最小。 5) 选3)和4)两个目标函数为双目标。 （2-12） X = [ x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 ]T= [ H h R r R1 r1 λ1B ]T *