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第7章 蜗杆传动设计 王晓娟 物流工程学院 概述 * * §7-1 蜗杆传动概述 一、蜗杆传动的特点 主要优点： 传动比很大、传动平稳和噪声较小，具有自锁性能。 传动比i通常为10～80。 主要缺点: 传动效率较低； 为了减小摩擦、提高耐磨性，蜗轮齿圈常需用价格较贵的青铜制造。 * 二、蜗杆传动的类型 　　 蜗杆传动的蜗杆可分为：圆柱蜗杆(图a)、环面蜗杆(图b)和锥蜗杆(图c)。目前最为常用的是圆柱蜗杆传动。 　　 根据蜗杆螺旋面的形状不同(或者说切制方法的不同)，圆柱蜗杆又可分为阿基米德蜗杆(ZA蜗杆)、渐开线蜗杆(ZI蜗杆)等。 　　 和螺纹一样，蜗杆有左旋、右旋、单线和多线之分，右旋蜗杆使用较多。 §7-2 蜗杆传动主要参数与几何尺寸 通过蜗杆轴线并垂直于蜗轮轴线的平面称为中间平面。在中间平面内蜗轮与蜗杆的啮合相当于渐开线齿轮和齿条的啮合。 蜗杆传动的设计计算都以中间平面（即蜗杆的轴面，蜗轮的端面）的参数和几何关系标准。 一、蜗杆传动的正确啮合条件 * 在两轴交错角为90°的蜗杆传动中 旋向相同 * 　 设蜗杆齿数（即螺旋线数目）为z1，蜗轮齿数为z2，传动比为： i=n1/n2=z2/z1 式中： n1和 n2分别为蜗杆和蜗轮的转速（r/min）。 　 通常蜗杆z1＝１、２、４。若要得到大传动比，可取 z1 ＝１，但这种情况下传动效率较低；传递功率较大时，为提高效率可采用多头蜗杆，取 z1 ＝２或４。 　 蜗轮齿数z2= iz1 。为保证传动平稳性，应不少于28，但也不宜大于80。若z2过多，会使蜗轮结构尺寸太大，蜗杆长度也随之增加，致使蜗杆刚度下降、啮合精度降低。 二、传动比i 、齿数z1 和齿数z2  * 三、蜗杆直径系数q和导程角γ tgγ=pz/πd1 =z1px/πd1 =z1πm/πd1 = z1m/d1 d1 =m z1/ tg γ q = z1/ tg γ d1 =mq 式中q=d1/m称为蜗杆直径系数。 m一定：q↑→ d1↑ → 蜗杆的刚度↑强度↑ ∴m较小时，q应取大值 tgγ=z1/q → q↑ → γ↓ →η ↓ ∴在蜗杆刚度允许时，q应尽可能小。 γ ≤3°30’的蜗杆传动具有自锁性。 四、标准中心距  * 当蜗杆节圆与分度圆重合时称为标准传动，其标准中心距计算式为: 　　 a=0.5(d1+d2)=0.5m(q+z2) * 五、蜗杆传动的几何尺寸计算 分度圆直径 d1=mq d2=mz2 齿顶高 ha1=m ha2=m 齿根高 hf1=1.2m hf2=1.2m 顶圆直径 da1=d1+2ha1=d1+2m da2=m(z2+2) 根圆直径 df1=d1-2hf1=d1-2.4m df2=m(z2-2) 径向间隙 c=0.2m 中心距 a=0.5(d1+d2)=0.5m(q+z2) 蜗杆轴向齿距( px1)蜗轮端面齿距(pt2) px1=pt2=mπ * 滑动速度的大小，对齿面的润滑情况、齿面失效形式、发热以及传动效率等都有很大影响。 1.齿面间滑动速度 设蜗杆的圆周速度为V1，蜗轮的圆周速度为V2，V1与V2呈90°角，则齿廓间产生的相对滑动速度： §7-3 蜗杆传动的失效形式、材料和结构 2.失效形式和设计准则 * 主要失效形式有胶合、磨损、齿面点蚀和轮齿折断等。一般失效总是发生在强度较低的蜗轮上。 在闭式蜗杆传动，失效多为胶合。 在开式蜗杆传动，失效多为磨损。 至今对胶合与磨损计算尚无成熟的方法，故只能参照圆柱齿轮齿面及齿根强度的计算，而在选择许用应力时，根据传动特点考虑胶合和磨损失效的影响。 对于闭式蜗杆传动，目前工程上主要是针对蜗轮进行齿面接触强度的计算。 * 3、蜗杆和蜗轮的常用材料 蜗杆蜗轮副的材料组合不仅要求有足够的强度，而更重要的是要有良好的耐磨性能和抗胶合的能力。因此常采用钢蜗杆与青铜齿圈的蜗轮配对。 　　 蜗杆材料：一般用碳素钢或合金钢制成 蜗轮材料：一般为铸造锡青铜、铝青铜、灰铸铁 适用于齿面滑动速度 较高的传动。 ≤ 8 m/s 的场合。（抗胶合能力差） ≤ 2 m/s 的场合。 （抗胶合能力强，抗点蚀能力差） 锡青铜： 铝青铜： 灰铸铁： * 4、蜗杆和蜗轮的结构 蜗杆绝大多数和轴制成一体，称为蜗杆轴。 　　蜗轮可以制成整体的(下图a )。但为了节约贵重的有色金