钢板检测实际操作要点PPT.pptVIP

钢 板 检 测 1. 检测前准备 记录被检件的试件号及规格尺寸（400×500×δ ），注意 按规定的坐标方向摆放被检件，以便于记录检测结果。 探头与试块 探头：纵波直探头。 对比试块： CSK-ⅠA试块、试件大平底面 调整时基线 在CSK-ⅠA试块上，按仪器内设的时基线标定程序定标。 调节仪器时基线范围，使钢板的多次底波与显示屏上垂直刻度线重合，一般显示钢板的5次（也可少于5次）底波。 调整检测（基准）灵敏度 采用工件底波法调整：将被检试件的第一次底波B1高度调整到满刻度的50%，再提高10dB。;检测 初始扫查 设定扫查灵敏度，即根据被检件表面粗糙度等具体情况，在基准灵敏度的基础上提高一定的增益量。 进行全面扫查，以发现和确定被检件中缺陷存在的数量和分布位置。 缺陷的判定 缺陷波的位置在始波与底波之间，并存在多次反射回波，同时底波降低或消失。 在确定的基准灵敏度情况下，当缺陷波高F1≥50%满刻度，或B1100%、 F1:B1≥50%时判定为缺陷。 注意观察底波幅度的变化的原因 缺陷的影响。 扫查部位表面过于粗糙，或扫查速度过快的情况下，使得检测灵敏度降低而导致底波幅度下降过大。; 缺陷尺寸的测定和标记 测定时，仪器增益应为检测（基准）灵敏度状态。 测定方法：探头在缺陷附近的完好部位，重新调整基准灵敏度，以消除因不同位置的钢板表面粗糙度差异而引起的检测灵敏度误差。 测定缺陷的边界、面积和指示长度方法 在基准灵敏度的条件下，依次对发现的缺陷进行测定。 测定时，将探头以多个方向从缺陷中心向缺陷外移动，当缺陷波幅降低为F1＝25%，或使F1:B1＝50%时，探头中心则为缺陷边界点。两种测得的结果以较严重者为准。 连接各个方向的边界点，为缺陷的边界范围。 在边界点之间探头中心移动的最大距离为指示长度。 注意：不需要测定缺陷的埋藏深度和幅度当量值。;L1：缺陷左边界与试件左侧边的距离。 L2：缺陷下边界与试件下边的距离。 L3：最大指示长度，缺陷长度方向的尺寸。 SF ：缺陷的指示面积 （以园形或矩形图形的方法计算面积）。 L：缺陷边界间的距离。;3. 填发检验报告 在报告表格中填写检测结果参数 缺陷数量、编号及分布位置L1、L2 ； 单个缺陷最大指示长度L3 ； 单个缺陷指示面积SF ； 折算后的缺陷面积百分比（即用缺陷的面积总和与被检试件的面积相比来计算） 绘制缺陷分布示意图，在图中标明缺陷的编号、指示长度L3、缺陷间距L值（位置L1、L2在报告表格中填写） 。 评定钢板质量等级（按JB/T 4730.3-2005 4.1.7、4.1.8） 缺陷指示长度的评定规则 单个缺陷指示面积的评定规则 缺陷面积百分比的评定规则 检验结论：按钢板Ⅰ级验收要求作出合格或不合格结论。; 调整检测灵敏度 基准灵敏度规定为最大检测距离处的Φ2mm平底孔当量。 采用底波计算法的调整方法。 取被检件的完好部位BG，将其第一次底波的波高调节至基准波高的高度（满刻度80%）时，读取仪器的增益值，用dB1表示。 按公式 计算 ΔdBΦ2 以D f = 2mm，x = h(mm) 代入式中 ， ΔdBΦ2为： 基准灵敏度 dB j定为：dB j = dB1 ＋ΔdBΦ2 将仪器的增益调整为dB j值时，检测的灵敏度则为标准所规定的基准灵敏度 。 ;2. 检测 初始扫查 全面扫查缺陷，确定被检件中的缺陷数量及分布位置。 单个缺陷或密集型缺陷类型是通过缺陷的动态波形变化来判别。 动态波形分析方法 单个缺陷：单一缺陷波，波形显示为单个波峰特征。 密集缺陷 缺陷的埋深相等时，显示为单一波形，探头移动，波的位置不变，波峰起伏变化。 缺陷的埋深不同时，显示为一簇波形，探头移动，波的位置和幅度均会发生变化 。; 缺陷测定和记录 单个缺陷的测定：5项参数（x、y、H、Amax、BF ） x、y：缺陷的平面分布位置 。 测定方法：移动探头，探测到缺陷的最大波高时，测量探头中心的平面位置坐标。 H：缺陷埋藏深度。 测定方法：探头位于测定x、y 的相同位置，在仪器上读取缺陷的埋藏深度。 Amax：缺陷当量。 测定方法：探头探测到缺陷的最大波高时，将其调节至基准高度，读取仪器的增益值，记录为dB2 （利用Amax的计算公式，dB2用来计算缺陷当量Φ4±ΔdB）。;BF：缺陷处底波幅度的最大降低量。 测定方法：将探头保持在测定Amax的位置，调节底波幅度至基准高度，读取仪器的增益值 记录为dB3（dB3用于BG／BF公式计算缺陷处的底波降低量） 。 密集缺陷的测定：7项参