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降低输煤系统粉尘浓度 （燃料甲站甲班） 小组概况 小组名称 甲班QC小组 成立日期 2008.01 发布人 所在部门 燃料公司 小组类型 现场型 组 长 注 册 号 RLGS-002-2008 注册日期 2008.01 成员人数 7 活动日期 2008.01-2008.12 活动次数 16 TQC教育情况 人均48小时 组员姓名 年龄 职务或职称 组内分工 33 班长 组长 32 卸车机司机 人员组织 32 卸车机司机 技改负责人 32 斗轮机司机 技术指导 34 卸车机司机 技术指导 27 卸车机司机 组员 32 程控员 组员 一、选择课题 我公司燃料系统共有胶带输送机22条（未包含斗轮堆取料机上的两条胶带机），所燃用煤煤的表面水份非常小（大约在2.5%至4%之间），加上煤的表面灰分大，在燃煤输送的过程中会引起非常恶劣的扬尘，这对燃料输送系统安全运行造成了很大的影响。 在燃煤从卸煤栈桥卸到燃料卸煤沟的环节；在通过叶轮给煤机拔到胶带机的环节；在胶带机与胶带机转运的环节；在燃煤筛分破碎的环节等都会引起剧烈的扬尘。国家对于电力企业火力发电厂燃料输送系统的粉尘浓度有严格的标准，每立米空间内的粉尘浓度不得超过10mg。粉尘的超标不仅会给生产现场的文明生产工作带来许多不便，还会对生产场所内的工作人员的身体健康造成巨大伤害。 由粉尘所带来的文明生产、员工健康、安全生产等问题相当多。所以说，解决了粉尘治理的问题也就等于解决了一系列的问题，我们的目的就是想在我们现有的技术、经济水平上，尽可能最大限度地降低粉尘的浓度，达到安全生产目的。 二、现状调查 1、小组成员有针对性地对2007年全年输煤系统卸煤栈桥、地煤沟、#3皮带间、煤仓的粉尘度达标率状况进行了统计 序号 时间 卸煤栈桥 地煤沟 #3皮带间 煤 仓 实测合格 次 数 达标率 实测合格次 数 达标率 实测合格次 数 达标率 实测合格次 数 达标率 1 2007.1 12 80% 10 66% 4 26% 13 73% 2 2007.2 12 80% 9 60% 3 20% 12 66% 3 2007.3 13 86% 8 53% 3 20% 12 66% 4 2007.4 12 80% 8 53% 4 26% 11 73% 5 2007.5 13 86% 9 60% 3 20% 13 80% 6 2007.6 12 80% 9 60% 5 33% 13 86% 7 2007.7 13 86% 10 66% 5 33% 11 80% 8 2007.8 14 93% 11 73% 6 40% 11 80% 9 2007.9 13 86% 10 66% 7 46% 12 86% 10 2007.10 14 93% 11 73% 7 46% 13 73% 11 2007.11 14 93% 10 66% 5 33% 11 60% 12 2007.12 13 86% 11 73% 3 20% 12 73% 全年平均值 / 85.8% / 64.1% / 30.2% / 74.7% 注： 每月现场实测15次 达标率=实测合格次数/15 2、可行性分析 根据以上统计表可以看出，2007年#3皮带间是输煤系统粉尘超标最严重的地点，达标率仅为30.2%，是小组的主攻方向。考虑到小组的实际能力和问题解决难度并留有一定余地，经小组讨论决定将活动目标确定为 三、设定目标 将#3皮带间粉尘度达标率提高到70%以上。 四、原因分析 针对造成输煤系统粉尘度超标的主要问题进行了原因分析，分析结果如下表： #3皮带间粉尘度超标 人员 工作注意力不集中 皮带机没有及时停车 机械 检修、运行巡检 工作不到位 电动推杆不到位导致挡板行程不够 皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重 运行时从落煤管向外漏粉、窜灰 物料 煤干水分低 煤颗粒度太小 方法 上煤负荷过大 环境 卫生条件差 系统积煤太多 五、要因验证 ： 根据所找出的8条末端因素，组长进行了分工，分别用现场检查、现场调查等方法列出要因确认计划表，并一一进行了确认。 要因确认计划表 序号 末端原因 确认内容 确认方法 标准 负责人 完成时间 1 皮带机没有及时停车 调查程控员实际操作情况 现场调查 无操作错误，操作正确率100% 马波 2008.02.11 2 电动推杆不到位导致挡板行程不够 电动挡板是否灵活好用，能否准确到位 现场检查 电动挡板灵活好用，程控就地操作都能准确到位 王洪涛