(教材)目视管理与8S推行实务.ppt

DNV - June 1999 q:\de3210\product\ISO2000\overzicht ISO 2000 ? 1999 DNV B.V. - Rotterdam J. Bruins, maart 1999 目视管理 与现场8S推行实务 课程内容大纲 1、目视管理概论 2、目视管理的产生、工厂实际如何应用 3、目视管理推行步骤、案例练习 4、目视管理推行方法和技巧 5、8S推行的作用及8S各要素推动重点 6、8S推行方法和推行步骤 7、8S推行最受困扰问题分析 第一部分 目视管理概论 第二部分 目视管理的产生、工厂如何应用 第三部分 工厂目视管理的推行步骤 第四部分 目视管理推行方法和技巧 1、颜色的使用 2、标志的使用 3、推行目视管理注意事项 什么是“5S”？ 日语 英语 五常法 Seiri Structurise 常组织 Seiton Systematise 常整顿 Seiso Sanitise 常清洁 seiketsu Standardise 常规范 Shitsuke Self-discipline 常自律 企业推行现场8S有什么作用？ 8S —最佳推销员 致力于创造一个优雅的工作环境—— ※?被客户称赞为干净的工厂，客户乐于下订单； ※?由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； ※?清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。 8S —品质保证员 减少不良产品的出现—— ※ 产品按标准要求生产 ※ 检测仪器正确校准和控制 ※ 生产设备经常维护保养 ※ 环境整洁有序 ※ 促进提高工作品质意识 8S —节约家 致力于减少不必要的浪费—— ※???降低很多不必要的材料以及工具的浪费； ※???降低订购时间，节约很多宝贵的时间； ※???能降低工时，使交货不会延迟。 8S —效率保障员 提高生产效率—— ※ 模具、夹具、工具经过整顿，无需寻找时间 ※ 加强设备保养，机器正常运转，故障率降低 ※ 8S规范作业活动，初学者或新人一看就懂， 快速上岗等 8S —安全管理员 减少安全事故—— ※ 员工了解安全作业的要求和防范知识 ※ 整理整顿后，通道不会被占用 ※ 物品放置、搬运方法均考虑了安全因素 ※ 危险品标识、警示标志明确 ※ 设备设施经常检修，消除安全隐患 ※ 消防系统完善，定期消防逃生演习 8S —企业文化策划员 创造愉快的工作范围—— ※岗位明亮、干净整洁，人的工作心情愉快 ※工作成为一种乐趣，不会无故缺席 ※一流工作场所，员工有自豪感 ※容易形成优秀的合作团队 8S各要素推动重点 在工作现场，区分需要与不需要的东西； 保留需要的东西； 撤除不需要的东西(采用红牌作战)。 1、整理（Seiri） 1、确定实施整理的范围、规划不要物的暂放区； 2、制定合适的区分基准、划分各组的责任区域； 3、相互穿插检查、坚定果断处理的决心。 整理执行的重点 作业者 班组长 生产主管 经营者 责任者 每小时-每天用到的物品 一周到一月用一两次的物品 半年以上到一年才使用1-2次的物品 已被淘汰的旧品 已无法使用的东西 内容 放在不需移动就可以马上取到的地方 经常使用的物品 放在使用地附近 放在职场附近 偶尔使用物品 归还原保管部门 放入暂存仓 很少使用的物品 直接报废或销毁 不要的物品 处理方式 项目 区分的基准（各企业依实际情况来订） 培训室现场整理练习 2、整顿（Seiton）  需要的东西加以分类定位放置，并且 保持在需要时立即取出的状态； 分类定位之后，要明确标识； 用完之后，要物归原位。 1、需要东西无需寻找—明确标识、分类放置； 2、立即取出的状态—按使用频率定位、放置位置； 3、使用后要能恢复到原位，没有复位或误放时能 马上知道。 整顿执行的重点 3、清扫（Seiso）  ◇ 不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工 作场所无垃圾、无脏污的状态 推行清扫需注意的重点  1、规划清扫责任区； 2、树立样板； 3、进行例行大扫除活动； 4、调查污染源，采取对策予以消除。 4、清洁（Seik