电阻焊接材料第四章 对焊.pptVIP

5. 环形零件对焊 汽车轮辋、自行车车圈、链环、轴承环、齿轮的轮缘等环形零件常用对焊来制造。环形零件对焊的主要问题是焊接电流有分流和焊件有变形反弹力。 汽车轮辋和自行车车圈多用连续闪光对焊。 锚链、传动链等连环多用低碳钢和低合金钢制造。 小于20mm时，可用电阻对焊。 大于20mm时，可用预热闪光对焊。 四. 高频对接缝焊 1. 概述 高频对接缝焊是属于高频焊的一种焊接方法。所谓高频焊是在20世纪50年代初发明并应用于生产的。 1.1 定义 它是用流经工件连接面的高频电流所产生的电阻热加热，并在施加（或不施加）顶锻力的情况下，使工件金属间相互连接的一类焊接方法。 1.2 特点 ① 焊速高 这是由于电能高度集中，焊接区加热速度极快，焊速高达150m/min，甚至200m/min。而且在焊速高时也不产生“跳焊”现象。 ② 热影响区小 因焊速高，工件自冷作用强，故不仅热影响区小，而且还不易发生氧化，从而可以获得具有良好组织与性能的焊缝。 ③ 焊前可不清理。 ④ 能焊的金属种类多。 1.3 分类 根据高频电能导入方式可分为： 接触高频缝焊 感应高频缝焊 1.4 应用 高频对接缝焊主要应用在机械化或自动化程度较高的管材、型材生产线中。 焊件材质可为钢、有色金属，管径6～1420mm、壁厚0.15～20mm。 小径管多为直焊缝，大径管多为螺旋焊缝。 2. 高频对接缝焊焊接参数及选择 高频对接缝焊优质接头的获得主要取决于能否建立理想焊接状态以及是否能将氧化物及其他杂质挤出对口焊缝区。 其关键是在焊接区的板内、外边缘获得一致的温度，并使挤压量与加热温度有适当的匹配。 参数选择包括： （1）电源频率的选择 （2）会合角的选择 （3）管坯坡口形状的选择 （4）电极、感应圈及阻抗器安放位置的选择 （5）输入功率的选择 （6）焊接速度的选择 （7）焊接压力的选择 （1）电源频率的选择 高频焊接可在很广的频率范围内实现。为了获得优质焊缝，频率的选择还取决于管坯材质及其壁厚。通常是薄壁管，选用高一些的频率；厚壁管，则取低些。 （2）会合角的选择 会合角的大小对高频闪光过程的稳定性，对焊缝质量和焊接效率都有很大影响。通常取2°～6 °比较适宜。 （3）管坯坡口形状的选择 管坯坡口形状对坡口面加热的均匀程度及焊接质量影响很大。通常采用I形坡口。当管坯的厚度很大时，用X形坡口。 （4）电极、感应圈及阻抗器安放位置的选择 ① 电极位置 在高频接触焊中，电极安放位置应尽可能靠近挤压辊轮，与其中心线距离取20～150mm，焊铝管时取下限，焊壁厚10mm以上低碳钢管时取上限。 ② 感应圈位置 在高频感应焊中，感应圈应与管子同心放置，其前端距离两挤压辊轮中心连线亦应尽可能靠近。同时，应注意感应圈宽度α与管坯直径D关系为α＝（1.0～1.2）D；感应圈内径与管壁表面间隙h≈3～5mm。 ③ 阻抗器位置 阻抗器应与管坯同轴安放，移动阻抗器、感应圈的前后位置，均可加强或减弱对口边缘加热，调节板厚方向内外温度至接近一致。通常阻抗器前端可超出两挤压辊轮中心连线c3～4mm，但可能使拖走阻抗器的次数增加，影响焊接生产正常进行，所以在保证质量条件下，c也可以选为零值或不到该中心连线10～20mm。同时，阻抗器的截面积应约为管坯内圈截面积的75％，且与管坯内壁之间间隙为6～15mm。 （5）输入功率的选择 生产上一般都用振荡器的输入功率来度量输出给焊缝的加热功率，输入功率小时，因管坯坡口面加热不足，达不到焊接温度，就会产生未焊合缺陷。输入功率过大时，管坯坡口面加热温度就会高于焊接温度过多，引起过热或过烧，甚至使焊缝击穿，造成熔化金属严重喷溅而形成针孔或夹渣缺陷。 （6）焊接速度的选择 焊接速度也是焊接的主要工艺参数。焊接速度提高，管坯坡口面挤压速度会提高。这有利于将已被加热到熔化的两边液态金属和氧化物挤出去，从而易于得到优质焊缝。 然而，在输入功率一定的情况下，焊接速度不可能无限制的提高，否则，管坯坡口两边的加热将达不到焊接温度，从而易于产生焊接缺陷或根本不能焊合。 （7）焊接压力的选择 焊接压力也是高频焊的主要参数之一，对焊缝质量有重要影响。焊接压力一般以100～300MPa为宜。 3. 常用金属的高频纵缝焊接 （1）碳钢和低合金高强度钢的焊接 通常用碳当量评估其焊接性。 当材料的碳当量小于0.2％时，其焊接性好，焊后不需进行热处理； 碳当量大于0.65％时，焊接性差，焊缝硬脆易裂，禁止焊接； 碳当量在0.2％～0.65％之间的材料，焊接性尚可，但焊后需立即进行正火处理，即在焊接和切去钢管外毛剌之后，在通水冷却和