第5章 切削热 切削原理课件PPT.ppt

实验显示：2%能量：形变能 98%能量：转为热量 影响： 工件加工质量：积屑瘤，摩擦系数 刀具寿命：磨损 切削热的产生和传出 切削过程中消耗的功率98~99%转换为热能，因此近似认为单位时间内产生的切削热q等于切削功率Pc 影响传热的几个因素 工件的导热性:比如切削钛合金 刀具的导热性 切削液：浇注方式的不同 刀屑接触时间长短：对比车削外园和钻削，拉削 二切削温度 【概念】 指前刀面与切屑接触区内的平均温度。 它由切削热的产生和传出的平衡条件所决定，产生的热越多，传出的热越慢，切削温度越高，反之，切削温度越低。 【结论】 凡是增大切削力和切削功率的因素都会使切削温度上升； 有利于切削热传出的因素都会使切削温度降低。 切削温度的测量 切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。前刀面的平均温度可近似地认为是剪切面的平均温度和前刀面与切屑接触面摩擦温度之和。 切削温度的测量方法很多，大致可分为热电偶法、辐射温度计法以及其它测量方法。目前应用较广的是自然热电偶法和人工热电偶法。 切削温度测定原理 当两种不同材质组成的材料副(如切削加工中的刀具—工件)接近并受热时，会因表层电子溢出而产生溢出电动势，并在材料副的接触界面间形成电位差(即热电势)。由于特定材料副在一定温升条件下形成的热电势是一定的，因此可根据热电势的大小来测定材料副(即热电偶)的受热状态及温度变化情况。 切削温度与热电势毫伏值之间的对应关系可通过切削温度标定得到。根据切削实验中测出的热电势毫伏值，可在标定曲线上查出对应的温度值。 用自然热电偶法只能测出切削区的平均温度，无法测得切削区指定点的温度；同时，当刀具材料或(和)工件材料变换后，切削温度—毫伏值曲线也必须重新标定。 优点：对于特定的人工热电偶材料只需标定一次；热电偶材料可灵活选择，以改善热电偶的热电敏感性和动态响应速度，提高热电偶传感质量。 缺点：由于将人工热电偶埋入超硬刀具材料(如陶瓷、PCBN、PCD等)内比较困难，因此限制了该方法的推广应用。 5.刀具磨损的影响 刀具磨损越大，切削温度越高 切削速度越大，磨损加剧，温度越大 1.剪切面上各点温度几乎相同。 2.前刀面和后刀面上的最高温度都不在刀刃上，而是在离刀刃有一定距离的地方。原因是摩擦热传递　　 3.在剪切区域中，垂直剪切面方向上的温度梯度很大。 　　4.在切屑靠近前刀面的一层(简称底层)上温度梯度很大，离前刀面0.1-0.2mm，温度就可能下降一半。 　　5.后刀面的接触长度较小，因此温度的升降是在极短时间内完成的。因此产生热冲击。 　　6.工件材料塑性越大，则前刀面上的接触长度愈大，切削温度的分布也就较均匀些；反之，工件材料的脆性愈大，则最高温度所在的点离刀刃愈近。 　　7.工件材料的导热系数愈低，则刀具的前、后刀面的温度愈高。比如切削钛合金。 四.切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 1.切削温度对工件材料强度和切削力的影响：不大。 2.对刀具材料的影响：提高切削温度，可提高硬质合金韧性，不易崩刃，降低磨损；各类刀具材料在切削各种工件材料时，都有一个最佳切削温度范围。 3.对工件尺寸精度的影响：主要是工件受热膨胀所致。 刀杆受热膨胀，切削时实际切削深度增加使直径减小。 工件受热变长，但因夹固在机床上不能自由伸长而发生弯曲，车削后工件中部直径变化。 4.利用切削温度自动控制进给量。 5.利用切削温度与切削力控制刀具磨损。 运用刀具—工件热电偶，能在几分之一秒内指示出一个较显著的刀具磨损的发生。跟踪切削过程中的切削力以及切削分力之间比例的变化，也可反映切屑碎断、积屑瘤变化或刀具前、后面及钝圆处的磨损情况。切削力和切削温度这两个参数可以互相补充，以用于分析切削过程的状态变化。 * * 第五章切削热和切削温度 1.在刀具的切削作用下，切削层金属发生弹性变形和塑性变形。 一、切削热的来源与传散 来源: 刀具 切屑 工件 2.切屑与前刀面，工件与后刀面间消耗的磨擦功，也将转换为热能。 结论：影响力从大到小依次是ap,v,f (1)钻削加工时,28%的切削热由切屑带走,14.5%传入刀具,52.5%传入工件,5%左右传入周围介质. 切削热由切屑.刀具.工件和周围介质传出的比率大致如下: 传散: (2)车削加工时,50%-86%由切屑带走,40%-10%传入车刀,9%-3%传入工件,1%左右通过辐射传入空气.切削速度越高,切削厚度越大,则由切屑带走的热量越多. 切削温度测定原理与切削温度分布 自然热电偶法采用自然热电偶法的测温装置是利用刀具和工件分别作为自然热电偶的两极，组成闭合电路测量切削温度。刀具引出端用导线接入毫伏计的一极，工件引出端的导线通过起电刷作用的铜顶尖接入毫伏计的另一极。。 人工热电法：人工热电偶法(也称热电偶插入法)可用于测