第5章机床夹具设计 机械制造技术 教学课件.ppt

第5章机床夹具设计 第一节工件的定位 第二节工件的夹紧 第三节典型机床夹具 第四节专用夹具设计方法 第五节先进组合夹具简介 第一节工件的定位 工件的定位是由工件的定位基准(面)与夹具定位元件的工作表面(定位表面)相接触或相配合实现的。工件位置正确与否，用加工要求来衡量，一批工件逐个在夹具上定位时，每个工件在夹具中占据的位置不可能绝对一致，但每个工件的位置变动量必须控制在加工要求所允许的范围内。 由此可知，工件在夹具中的定位应解决两方面的问题:一是工件位置是否确定，即定位方案的设计;二是工件位置是否准确，即定位精度问题。 定位元件的主要技术要求和常用材料 1.对定位元件的基本要求 (1)足够的精度。定位元件应具有足够的精度，以保证工件的定位精度。 (2)较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和摩擦，容易磨损，为此，要求定位元件工作表面的耐磨性要好，以保证使用寿命和定位精度。 第一节工件的定位 (3)足够的强度和刚度。定位元件在受工件重力、夹紧力和切削力的作用时，不应变形和损坏，因此，要求定位元件有足够的刚度和强度，否则会影响工件定位精度。 (4)较好的工艺性。定位元件应便与制造、装配和维修。 (5)便于清除切屑。定位元件的工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌人影响精度。 2.定位元件的常用材料 (1)低碳钢，如20钢或20Cr钢，工件表面经渗碳淬火，深度0. 8~1.2mm左右，硬度HRC55~65。 (2)高碳钢，如T7、T8, T10等，淬硬至HRC55~65。 此外，也有用中碳钢如45钢，淬硬至HRC43~48。 二、常用定位方式及定位元件 工件的定位，除根据工件的加工要求选择合适的表面作定位基准面外，还必须选择正确的定位方法，将定位基面支承在适当分布的定位支承点上，然后将各支承点按定位基面的具体结构形状，再具体化为定位元件。 第一节工件的定位 工件的定位基准面有多种形式，如平面、外圆柱面、内孔等。根据工件上定位基准面的不同采用不同的定位元件，使定位元件的定位面和工件的定位基准面相接触或配合，实现工件的定位。 1.工件以平面定位时的定位元件 工件以平面定位时，定位元件常用三个支承钉或两个以上支承板组成的平面进行定位。各支承钉(板)的距离应尽量大，使得定位稳定可靠。常用定位元件有以下几种。 (1)固定支承。固定支承是指高度尺寸固定，不能调节的支承，包括支承钉和支承板两类。 ①支承钉。支承钉结构形式如图5 -1所示，它们的结构和尺寸均已标准化。 其中A型平头支承钉用于面积较小、且经过加工的平面定位;B型球头支承钉用于未经加工的平面定位;C型锯齿头支承钉用于侧面定位或未经加工的平面定位。一般采用三点支承方式，减少支承面积。锯齿形结构可防止工件受力滑动。 第一节工件的定位 ②支承板。多用于精基准定位，有时可用一块支承板代替两个支承钉。如图5-2所示，A型支承板结构简单，制造方便，但切屑易落人内六角螺钉头部的孔中，且不易清除。因此，多用于侧面和顶面的定位。B型支承板在工作面上有45。的斜槽，且能保持与工件定位基面连续接触，清除切屑方便，所以多用于平面定位。 (2)可调支承。可调支承结构形式如图5-3所示，支承的高度可调节。图5-3(a)是用手或扳手拧动圆柱头调节高度，适用于小型工件。图5-3(b)、(c)用扳手调节，用于较重的工件。图5-3(d)用于侧面调节。可调支承高度调节合适后，用螺母锁紧，以防高度发生变化。用于毛坯质量不高，以粗基准定位的场合。 (3)自位支承。自位支承又称浮动支承，在工件定位过程中能自动调整位置。浮动支承点的位置能随工件定位基准位置的变化而自动调节，尽管每个自位支承与工件成两点或三点接触，但只起一个定位支承点的作用，只能消除一个自由度。 第一节工件的定位 故可提高工件的刚性和稳定性，适用于工件以毛坯面定位或刚性不足的场合。如图5-4所示。 (4)辅助支承。辅助支承用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起限制工件自由度的作用，也不允许破坏原有的定位。辅助支承应用例子如图5 -5所示。辅助支承可用可调支承代替。 2.工件以内孔定位时的定位元件 工件以孔的轴线为定位基准，常在圆柱体(定位销、心轴等)、圆锥体及定心夹紧机构中定位。该方式定位可靠，使用方便，在实际生产中获得广泛使用。常用定位元件有以下几种。 (1)定位销。定位销是长度较短的圆柱形定位元件，其工作部分的直径可根据工件定位基面的尺寸和装卸的方便设计，与工件定位孔的配合按g5, g6, f6, f7制造。图5-6为常用定位销结构，定位销的结构和尺寸已