机械工艺与夹具课程设计指导书（自编）.docVIP

“机制工艺与夹具”设计指导书 一、设计成果要求 ①工艺过程综合卡（1份） ②夹具装配图与指定零件图（CAD图） ③夹具三维造型设计（基于UG） ④设计论文工艺、夹具设计说明书（各1份） 二、工艺部分的设计任务 1．分析研究零件图纸 ①零件几何形状、结构要素； ②技术要求（几何精度、表面质量和热处理要求等）； ③分析工艺性（以便找出主要加工表面与精度要求）； ④分析图纸的正确性（符标否 / 齐全否）。 2．确定生产类型（它影响工艺与夹具的设计） ①年产量：1000台， 零件数量：1件/台； ②注意：按中型机械考虑确定生产类型，根据生产类型查阅相应的工艺特点。 3．确定毛坯制造方法 ①没有生产条件的限制，制造方法应与生产类型相适应； ②制造方法确定后即可查出总加工余量。 4．选择定位基准 先选择精基准后选择粗基准，并结合加工方法来考虑。 5．拟定工艺路线（每组提出2个不同方案，经分析讨论后择优或各异） ①加工方法（各表面） ②加工阶段 ③加工顺序 ④组成工序； ②注意：组成工序仅考虑与生产类型相对应，生产节拍与机床负荷简略不计。 6．确定加工余量 ①采用：查表法（必要时，要适当修正，验算精加工最小余量）； ②注意：回转表面查得的余量是直径上的余量，即双边余量。 7．确定工序尺寸与偏差 ①工序尺寸公差按经济精度确定； ②毛坯按“对称”标注，工序尺寸按“入体原则”标注； ③除外圆与内孔外，可能需用到工艺尺寸链的计算（如设计尺寸换算成工序尺寸）。 8．选择机床与通用工装（刀、夹、量、附具） 要求：机床要写出型号，通用工装要写出名称。 9．确定切削用量 要求：仅做指定设计夹具的那一道工序的切削用量，并要计算基本时间。 10．填写工艺卡片（按指导书的教学用格式） ①指定的那道工序做全（从工序号 基本时间），工序简图符号见《指导书》的规定； ②其余工序只做至量具，其中工序简图不做； ③注意：设计顺序可参考指导书。 三、工艺部分的任务分解 1．读图熟题：由视图想象零件的几何形状，检查有无绘图错误和尺寸缺少。 2．表面分类——明确加工表面和要求 ①确定各尺寸的公差等级（有的已经有公差代号，有的需要查公差表）； ②将需要加工的表面分类（按平面、孔、外圆等），每类中再列出不同表面； ③列出各加工表面的所有几何精度要求（尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的等级）。 3．确定加工方法 根据工艺设计资料，确定需要加工的各表面可采用的加工方法，并从中择优。 4．找出主要加工表面 根据各加工表面的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等级，经比较后，找出加工要求较高的表面作为主要加工表面。 5．明确关键与难点 ①确定工艺设计中要解决的关键问题； ②分析有无不易实现的技术要求，若有即为工艺难点； 6．选择精基准——工艺设计的关键与重点 ①注意零件图上的位置尺寸和位置精度是精基准的首选依据； ②根据精基准的通用原则来选择（即“基准重合”、“基准统一”、“互为基准”、“自为基准”原则）； ③具体考虑用哪一组表面（作为精基准）定位能够满足以下要求： A．位置尺寸和位置精度（有的无此）要求 B．能加工出所有或较多的表面 ④作为精基准的表面应便于定位+便于夹紧，并且定位可靠； ⑤必要时为个别表面确定专用的精基准。 7．选择粗基准 ①根据粗基准的选择原则（余量要求均的重要表面/影响壁厚均匀、外观对中和对称等美观要求的毛面）； ②考虑粗基面间有无定位干涉，定位与夹紧有无干涉，粗基面是否平整（结合毛坯分型面、浇冒口、分模面等来考虑）； ③是否需要加辅助支撑（以提高支撑刚度，消除倾覆倾向等）。 8．绘制示意图 ①按《指导书》规定的符号，绘制各工序定位和夹紧示意图。 ②注意检查有无不必要的过定位，定位与夹紧有无干涉。 ③在切削力等作用下，工件的支撑刚度是否足够，是否需要辅助支撑。 ④对工件的定位与夹紧提出具体要求，作为夹具设计的依据。 9．工艺路线的拟定 ①加工方法的选择：注意不同加工方法的适用范围，从中选优。 ②加工顺序的确定：遵循四个原则，参照以下图解： 穿插次要表面 （后） （前） 加工精基准 粗加工主要表面 精加工主要表面 （光整加工） 先面后孔 四、夹具设计部分 注意：①设计前：应通读本指导书和《机制工艺课程设计指导书》的一般设计步骤和设计实例）；浏览手册的目录，了解手册的大致内容。 ②设计中：夹具手册上有定位与夹紧的应用实例（图示），定位与夹紧元件均有设计标准或结构规范，应先