模具表面处理技术PPT.ppt

第七章;第一节;一、模具表面处理的意义; 模具通过不同的表面处理方法，可以只改变模具表层的化学成分、组织、性能，从而大幅度地改善和提高模具的表面性能。如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐腐蚀和高温抗氧化性能、提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合性能等，数倍、甚至几十倍地提高模具使用寿命。这对于提高模具质量，大幅度降低生产成本，提高生产效率和充分发挥模具材料的潜能都具有重大意义。 ; 模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。 在模具上使用的表面技术方法多达几十种，主要可以归纳为化学表面处理法、物理表面处理法和表面覆层处理法。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学??法和机械方法。虽然提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积技术。 ; 渗碳后在模具的表面形成一层1-2mm，含碳量为0.8%-1.05%渗碳层。再经过适当的淬火与回火处理，可提高模具表面的硬度、耐磨性及疲劳强度，使模具心部仍保持良好的韧性和塑性。因此渗碳主要用于同时受严重磨损和较大冲击载荷的模具。由于渗碳温度较高，渗后还需热处理，模具变形较大，因此精度要求较高的模具不宜采用。 模具的渗碳工艺有固体渗碳、液体渗碳、气体渗碳、真空渗碳、离子渗碳等。;1、固体渗碳;固体渗碳的优缺点 固体渗碳可以在各种加热炉中进行，简单易行，但质量不易控制，渗碳速度慢，生产周期长，工人劳动条件差。 ;2、气体渗碳; 气体渗碳的优点 可以通过控制系统控制富化气送入量或渗剂的滴入量，以改变炉气的碳势，从而控制零件表面的含碳量，渗碳速度比固体渗碳快，质量好。 气体渗碳适用于大批量生产，易于控制质量和自动化，劳动条件好。;3、液体渗碳?;4、离子渗碳;5、真空渗碳;双室真空渗碳淬火炉;二、渗氮; 渗氮的缺点 工艺复杂，成本高，氮化层薄。因而主要用于耐磨性及精度均要求很高的零件，或要求耐热、耐磨及耐蚀的零件。例如精密机床丝杠、镗床主轴、气轮机阀门和阀杆、精密传动齿轮和轴、发动机汽缸和排气阀以及热作模具等。;1、气体渗氮;2、离子氮化;离子渗氮炉;离子渗氮的特点;渗氮层脆性的评定;应用;三、钢的碳氮共渗 ;碳氮共渗的分类;四、渗硼;渗硼方法; 渗剂中各部分的作用 B4C为硼的来源，KBF4是催渗剂，SiC是填充剂，Mn-Fe则起到使渗剂渗后松散而不结块的作用。一般渗硼后冷至室温开箱时，渗剂松散，工件表面无结垢等现象，无需特殊清理。由于固体渗硼法无需特殊设备，操作简单，工件表面清洁，已逐渐成为最有前途的渗硼方法。;2、盐浴渗硼;渗硼后的热处理;五、渗金属; 如固体渗铬，渗剂为100～200目铬铁粉(含Cr65％)(40—60)％+NH4Cl(12—3)％，其余为Al2O3, 渗铬过程 当加热至1050℃的渗铬温度时，氯化铵分解形成HCl，HCl与铬铁粉作用形成CrCl2，在CrCl2迁移到工件表面时，分解出活性铬原子[Cr]渗入工件表面。与此同时，氯与氢结合成HCI，HCI再至铬铁粉表面形成CrCl2，并重复前述过程而达到渗铬目的。;2、液体法渗金属;TD覆层的主要特点; 缺点 是盐浴有比重偏析，必须在渗入过程中不断搅动盐浴。另外，硼砂的PH值为9，有腐蚀作用，必须及时清洗工件。 适用材料 只要材料含有一定量的碳元素，如含碳量大于0.3%的各类钢铁材料、硬质合金等，都可以在工件表面形成VC覆层。 ;TD法可以解决的问题;TD法的应用;模具表面处理--TD覆层组织 ; 热浸法渗金属是较早应用的渗金属工艺，典型的例子是渗铝。其方法是：把渗铝零件经过除油去锈后，浸入780土10℃熔融的铝淬中经15—60分钟后取出，此时在零件表面附着一层高浓度铝覆盖层，然后在950～1050℃温度下保温4—5小时进行扩散处理。为了防止零件在渗铝时铁的溶解，在铝液中应加入10％左右的铁。铝液温度之所以如此选择，主要考虑温度过低时，铝液流动性不好，且带走铝液过多。温度过高，铝液表面氧化剧烈。 ;3、气体法渗金属; 气体渗铬速度较快，但氢气容易爆炸，氯化氢具有腐蚀性，故应注意安全。 ??? 渗金属法的进一步发展是多元共渗，即在金属表面同时渗入两种或两种以上的金属元素，如铬铝共渗，铝硅共渗等等。与此同时，还出现金属元素与非金属元素的两种元素的共渗，如硼钒共渗，硼铝共渗等。进行多元共渗的目的是兼取单一渗